Cálculos de necesidades

Utiliza este campo para definir la planta de almacenamiento (almacén).

La planta que aparece por defecto es la de la ficha de usuario, pero se puede modificar.

 La planta de almacenamiento tiene la casilla Stock de la pestaña Detalles marcada.

Este campo está vinculado al campo de la alternativa de estructura. Utiliza este campo para definir el tipo de alternativa de estructura (producción o subcontratación) utilizado en el campo Alternativa estructura.

Utiliza este campo para definir la alternativa de estructura que se va a utilizar en el MRP y el MPS.

 Para que este campo se pueda completar, el módulo de Producción debe estar presente en el dossier.

Un esquema semanal es un conjunto de siete valores, cada uno de los cuales describe la capacidad horaria de un día de la semana.
El esquema semanal se utiliza en la gestión de calendarios.

 Para que este campo se pueda completar, el módulo de Producción debe estar presente en el dossier.

La capacidad de los centros de trabajo se calcula con calendarios.
Un calendario puede ser común a varios centros de trabajo o específico de un calendario determinado. Está formado por una serie de periodos vinculados a esquemas semanales.

Indica la duración del periodo de análisis de replanificación (en semanas). Este periodo comienza después del horizonte firme, si el artículo tiene uno.

Utiliza este campo para definir la duración de los cálculos de carga (en semanas), si lo permite la alternativa de estructura correspondiente.

 Si este valor es nulo, el escalonamiento no se calcula.

Utiliza este campo para definir el tipo de plazo de fabricación que se va a utilizar en los cálculos.

• Plazos rutas/artículo. Plazos calculados a partir de la ruta de fabricación y de los calendarios asociados a los centros de trabajo para las órdenes de fabricación del periodo del cálculo de carga y más allá de los plazos de artículo.
• Plazos rutas siempre. Plazos calculados a partir de la ruta de operación para todas las órdenes de fabricación sugeridas.

 El cálculo de los plazos a partir de las rutas aumenta significativamente el tiempo de procesamiento.

Cuando el artículo no dispone de ruta, siempre se utilizan los datos de la ficha de artículo-planta para todas las órdenes de fabricación sugeridas.

Marca esta casilla para activar el análisis de excedentes de stock. La sugerencia tiene en cuenta el stock máximo al final del periodo.

Marca esta casilla para imprimir un informe de los cálculos MRP o MPS al final de la ejecución del procesamiento.

Marca esta casilla para que los cálculos incluyan todos los artículos gestionados en el MRP y MPS.

En todos los artículos procesados, se eliminarán y reemplazarán las sugerencias y mensajes de replanificación anteriores.

Marca esta casilla para que el cálculo de sugerencias de fabricación y de compra (WOS/POS) solo se realice en los artículos seleccionados según las parametrizaciones MRP y MPS (artículos MRP, MPS, MRP + MPS).
Las sugerencias de necesidades de fabricación (MWS) que proceden de otro cálculo de necesidades (cálculo MPS con respecto al cálculo MRP y viceversa) y que se han originado con una sugerencia de fabricación en artículos principales excluidos de la selección en curso se excluyen de los cálculos en curso.

Esta opción es recomendable en caso de solapamiento de familias de artículo (MRP en artículos MRP, y MPS en artículos MRP + MPS, por ejemplo) o en familias idénticas (MRP y MPS en artículos MRP + MPS). También reduce el volumen del cálculo (MRP en artículo MRP y MPS en artículo MPS).

Deja la casilla desmarcada para garantizar la compatibilidad ascendente entre las versiones anteriores del cálculo de necesidades. El cálculo de sugerencias WOS/POS se realiza en todos los artículos de la planta. Solo se trasladan a la tabla ORDERS - Encurso los resultados WOS/MWS relativos al grupo de artículos seleccionado. Todas las MWS se consideran necesidades en el cálculo en curso, independientemente de su origen (MRP o MPS).

El cálculo de necesidades agrupa las necesidades por periodo y genera sugerencias de compra o de fabricación para cada una de las necesidades.

Los periodos MRP se determinan con el principio de "periodos de agrupación". Los periodos se pueden definir en días, semanas o meses. Los periodos corresponden a la división de las propuestas procedentes del cálculo.

 Se recomienda utilizar la misma división que la de los parámetros de escalonamiento.

Se puede realizar un cálculo de necesidades con uno o varios tipos de periodos (pero siempre en este orden: días, semanas, meses).

La división de los periodos se puede realizar con un horizonte de 2.000 días (algo más de 5 años) y un máximo de 1.000 periodos.

Según la fecha inicial del cálculo, el número de periodos se ajustará automáticamente para que los periodos de tipo "semana" comiencen el primer día de la semana y los periodos de tipo "mes" cubran un mes completo, con la posibilidad de una semana de solapamiento.

Por ejemplo, un periodo de 30 días/4 semanas/12 meses será:

• Un periodo por día durante los 30 primeros días.
• Un periodo por semana después de los 30 primeros días durante las 4 semanas siguientes.
• Un periodo por mes después de los 30 días y 4 semanas durante los 12 meses siguientes.
  
  

Marca esta casilla para ajustar automáticamente el escalonamiento y cumplir con las siguientes reglas:

• La semana comienza el primer día laborable: lunes en Europa (definido en el parámetro FIRWRKDAY - Primer día laborable semana (capítulo STO, grupo SCH)).
• El mes comienza el primer día del mes.

Se aplican las siguientes reglas:

• Si se definen un número de días y un número de semanas, el número de días aumentará para que la primera semana comience un lunes (según el parámetro FIRWRKDAY - Primer día laborable semana).
• Si se definen un número de semanas y un número de meses, el número de semanas aumentará para completar el último mes.
• Si se definen un número de días, un número de semanas y un número de meses, se aplican las dos reglas anteriores de forma sucesiva.

Ejemplo:

• Si el periodo de días acaba a mitad de semana, el sistema añadirá los días necesarios para comenzar el siguiente periodo el primer día laborable de la semana.
• Si el periodo de semanas no acaba a final de mes, el sistema añadirá las semanas y los días necesarios para comenzar el siguiente periodo el primer día del mes siguiente.
  

Utiliza este parámetro para un procesamiento específico. Este parámetro no se utiliza en Sage X3.

El proceso MRP o MPS se basa en la cantidad, la demanda y los recursos (reaprovisionamientos) del stock inicial. Determina las sugerencias de reaprovisionamiento que requiere cada artículo.

El stock inicial indica el tipo de stock en el que se basan los procesos.

Marca esta casilla para que la cantidad de stock inicial incluya el stock físico. Las asignaciones de stock se deducirán del stock inicial.

 En los artículos versionados, solo las asignaciones detalladas se deducen del stock inicial. Las asignaciones globales se ignoran.

Utiliza este campo para controlar cómo se incluyen los artículos no inspeccionados (estado de stock Q), es decir, los que todavía no han pasado el control de calidad, en el cálculo del stock disponible.

• No. El stock no inspeccionado no se debe incluir en la cantidad de stock inicial.
• Sí en stock inicial. El stock no inspeccionado se debe incluir en la cantidad de stock inicial.
• Sí en fecha final control. El stock no inspeccionado se debe incluir en la cantidad de stock disponible a partir de la fecha efectiva del control de calidad.
  

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan el stock rechazado en la cantidad de stock inicial (stock en estado R).

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan el stock de transferencia (el que se está transfiriendo a otra planta) en la cantidad de stock inicial.

 Es recomendable dejarla desmarcada. Si marcas esta casilla, puede aumentar significativamente el tiempo de procesamiento de los cálculos MRP.

 Déjala desmarcada si tus transferencias interplanta están gestionadas con un flujo continuo.

Marca esta casilla si una entrega directa en una planta, sin pedido de compra inicial en la segunda planta, no crea simultáneamente una recepción de transferencia interplanta en la segunda planta. Hay que tener en cuenta el stock de transferencia cuando la recepción en la segunda planta (planta interplanta que recibe la transferencia) se genera de forma independiente.

 Un pedido de compra (TRF) en la planta solicitante cubrirá todo el stock solicitado. Los cálculos de planificación considerarán el pedido de compra como un recurso y sustraerán el stock transferido de los cálculos.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan el stock de los subgrupos fantasmas en la cantidad de stock inicial.

 Este parámetro solo está activo cuando se marca la casilla Artículos MPS+MRP en la sección Procesamiento.

Marca esta casilla para que los cálculos MRP o MPS incluyan la necesidad correspondiente.

Las necesidades seleccionadas pueden proceder de previsiones, pedidos de venta o pedidos interplanta.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación reduzcan las cantidades correspondientes a las transacciones en espera a partir de la cantidad de stock disponible.

Marca esta casilla para que la regularización de las previsiones de venta se realice dentro del horizonte de demanda. Solo es aplicable a los artículos para los que se ha definido un horizonte de demanda a nivel de la planta.

La regularización de los cálculos de necesidades se basa en el siguiente principio:

• En el horizonte de demanda se ignoran las previsiones.
• Fuera del horizonte de demanda se tiene en cuenta la cantidad máxima prevista. Esto equivale a la diferencia entre los pedidos reales (procedentes de los pedidos de venta firmes y planificados (SOF/SOP) y las cantidades previstas (procedentes de las sugerencias de venta (SOS)).

Marca esta casilla para que los cálculos MRP o MPS incluyan el recurso asociado (tipo de orden) como un reaprovisionamiento.

Puedes incluir el stock entrante de pedidos de compra, órdenes de fabricación, órdenes de subcontratación o tareas de proyecto.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren el stock de seguridad, independientemente del parámetro definido en la estrategia de reaprovisionamiento.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren la duración de cobertura de todos los artículos procesados.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan los recursos (reaprovisionamientos) en el horizonte de cobertura en los artículos con cobertura de necesidades.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren el porcentaje de pérdida que hay a nivel de una línea de componente de estructura.

 Si se tiene en cuenta el porcentaje de pérdida, el importe de componente solicitado puede aumentar.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren el horizonte firme en la creación de las sugerencias de reaprovisionamiento.

Utiliza este campo para definir la consideración del stock de seguridad en los cálculos MRP y MPS.

• Siempre. El cálculo siempre debe sugerir un aprovisionamiento cuando el stock proyectado es inferior al stock de seguridad.
• A la primera necesidad. El cálculo debe esperar a la primera necesidad para sugerir un aprovisionamiento teniendo en cuenta el stock de seguridad.
   Este valor se ignora en los artículos gestionados con un stock de seguridad dinámico.

Marca esta casilla para poder generar el recurso asociado (tipo de orden) y satisfacer la demanda o reaprovisionar el stock.

Puedes generar todos los tipos de sugerencias (WOS para las órdenes de fabricación, POS para los pedidos de compra, TRS para los reaprovisionamientos interplanta y EOS para las órdenes de subcontratación).

Este campo muestra la fecha del último cálculo MRP o MPS.

Este campo muestra la duración (en minutos) de ejecución de los últimos cálculos MRP y MPS.

Este campo muestra el tipo de recurso que se puede planificar.

Los dos primeros caracteres corresponden al tipo de orden y el tercero corresponde al estado ("P" de planificado y "F" de firme). Por ejemplo, el código POP significa "Purchase Order Planned" (pedido de compra planificado) y WOF significa "Work Order Firm" (orden de fabricación firme).

La replanificación permite determinar la coherencia del plan de cada recurso con las solicitudes y las sugerencias (según un plazo de replanificación) y optimizar los recursos en función de la demanda.

En cada tipo de recurso planificable, utiliza este campo para definir el modo de replanificación:

• Ningún procesamiento. El procesamiento no tendrá en cuenta la coherencia del recurso.
• Solo mensajes. El cálculo continúa con las fechas y cantidades anteriores. Aparece un mensaje de confirmación indicando si el recurso no es necesario, si hay que retrasarlo o si hay que ajustar la cantidad.
• Simulación. El cálculo continúa con las fechas y cantidades de replanificación. Si es necesario, aparecerá un mensaje de replanificación, pero el procesamiento simulará las recomendaciones de fecha y cantidades en los recursos correspondientes.

Si el modo de replanificación seleccionado es Solo mensajes o Simulación, hay que introducir al menos un plazo.

Utiliza este campo para definir el primer periodo (en días naturales) durante el cual se pueden replanificar los recursos.

La replanificación se basa en este plazo para proponer una cobertura de necesidades y satisfacer la demanda.

Utiliza este campo para definir el último periodo (en días naturales) durante el cual se pueden replanificar los recursos.

La replanificación se basa en este plazo para proponer una cobertura de necesidades y satisfacer la demanda.

Utiliza este campo para definir el tipo de replanificación de las cantidades (disminución, aumento).

Utiliza este campo para definir el tipo de replanificación de las fechas (avanzar, retrasar).

Marca esta casilla para definir el comportamiento de replanificación cuando solo hace falta un recurso para cubrir la solicitud:

Reaprovisionamiento en cantidad neta:

• Si no se puede disminuir, la replanificación no propone modificar la cantidad del recurso.
• Si se puede disminuir, la replanificación propone disminuir la cantidad del recurso hasta la necesidad.

Reaprovisionamiento en cantidad mínima (lote económico):

• Si no se puede disminuir, la replanificación no propone modificar la cantidad del recurso.
• Si se puede disminuir:
• Si la cantidad del recurso es inferior al lote, la replanificación no propone modificar la cantidad del recurso.
• Si la cantidad del recurso es superior al lote, la cantidad propuesta es el valor superior entre la necesidad y el lote económico.

Utiliza este campo para controlar la replanificación de las tareas en las órdenes en curso:

• No. Las órdenes en curso siempre se replanifican.
• Siempre. Las órdenes en curso nunca se replanifican.
• Según artículo. Las órdenes en curso se replanifican según el valor de la casilla Protección en curso (replanificación) (WIPPRO) en la ficha del artículo-planta:
• Si esta casilla está desmarcada, las órdenes en curso se replanifican.
• Si esta casilla está marcada, las órdenes en curso nunca se replanifican.

Una orden de fabricación se considera "en curso" cuando se ha realizado al menos un seguimiento de fabricación. Una orden de subcontratación se considera "en curso" en cuanto se realiza el pedido. Un pedido de compra se considera "en curso" cuando está parcialmente recepcionado.

Marca esta casilla para ignorar la estrategia de reaprovisionamiento de la "cantidad neta". En este caso, los recursos se replanifican a partir de las necesidades incluidas en los cálculos.

Deja la casilla desmarcada para replanificar los recursos únicamente a partir de la primera necesidad incluida en los cálculos (por orden cronológico).

Marca esta casilla para replanificar la información de las necesidades de materiales creadas para una orden de fabricación replanificada.

Déjala desmarcada para mantener las necesidades de materiales de origen creadas para la orden de fabricación.

En este caso, si la orden de fabricación de origen se ha replanificado porque, por ejemplo, la fecha o la cantidad ha cambiado, los componentes de orden de fabricación mantienen la fecha o cantidad de origen. Las modificaciones realizadas en la orden de fabricación replanificada no se tienen en cuenta.

Este campo está vinculado al campo de la alternativa de estructura. Utiliza este campo para definir el tipo de alternativa de estructura (producción o subcontratación) utilizado en el campo Alternativa estructura.

Utiliza este campo para definir la alternativa de estructura que se va a utilizar en el MRP y el MPS.

 Para que este campo se pueda completar, el módulo de Producción debe estar presente en el dossier.

Un esquema semanal es un conjunto de siete valores, cada uno de los cuales describe la capacidad horaria de un día de la semana.
El esquema semanal se utiliza en la gestión de calendarios.

 Para que este campo se pueda completar, el módulo de Producción debe estar presente en el dossier.

La capacidad de los centros de trabajo se calcula con calendarios.
Un calendario puede ser común a varios centros de trabajo o específico de un calendario determinado. Está formado por una serie de periodos vinculados a esquemas semanales.

Indica la duración del periodo de análisis de replanificación (en semanas). Este periodo comienza después del horizonte firme, si el artículo tiene uno.

Utiliza este campo para definir la duración de los cálculos de carga (en semanas), si lo permite la alternativa de estructura correspondiente.

 Si este valor es nulo, el escalonamiento no se calcula.

Utiliza este campo para definir el tipo de plazo de fabricación que se va a utilizar en los cálculos.

• Plazos rutas/artículo. Plazos calculados a partir de la ruta de fabricación y de los calendarios asociados a los centros de trabajo para las órdenes de fabricación del periodo del cálculo de carga y más allá de los plazos de artículo.
• Plazos rutas siempre. Plazos calculados a partir de la ruta de operación para todas las órdenes de fabricación sugeridas.

 El cálculo de los plazos a partir de las rutas aumenta significativamente el tiempo de procesamiento.

Cuando el artículo no dispone de ruta, siempre se utilizan los datos de la ficha de artículo-planta para todas las órdenes de fabricación sugeridas.

Marca esta casilla para activar el análisis de excedentes de stock. La sugerencia tiene en cuenta el stock máximo al final del periodo.

Marca esta casilla para imprimir un informe de los cálculos MRP o MPS al final de la ejecución del procesamiento.

Marca esta casilla para que los cálculos incluyan todos los artículos gestionados en el MRP y MPS.

En todos los artículos procesados, se eliminarán y reemplazarán las sugerencias y mensajes de replanificación anteriores.

Marca esta casilla para que el cálculo de sugerencias de fabricación y de compra (WOS/POS) solo se realice en los artículos seleccionados según las parametrizaciones MRP y MPS (artículos MRP, MPS, MRP + MPS).
Las sugerencias de necesidades de fabricación (MWS) que proceden de otro cálculo de necesidades (cálculo MPS con respecto al cálculo MRP y viceversa) y que se han originado con una sugerencia de fabricación en artículos principales excluidos de la selección en curso se excluyen de los cálculos en curso.

Esta opción es recomendable en caso de solapamiento de familias de artículo (MRP en artículos MRP, y MPS en artículos MRP + MPS, por ejemplo) o en familias idénticas (MRP y MPS en artículos MRP + MPS). También reduce el volumen del cálculo (MRP en artículo MRP y MPS en artículo MPS).

Deja la casilla desmarcada para garantizar la compatibilidad ascendente entre las versiones anteriores del cálculo de necesidades. El cálculo de sugerencias WOS/POS se realiza en todos los artículos de la planta. Solo se trasladan a la tabla ORDERS - Encurso los resultados WOS/MWS relativos al grupo de artículos seleccionado. Todas las sugerencias de necesidades de fabricación se consideran necesidades en el cálculo en curso, independientemente de su origen (MRP o MPS).

El cálculo de necesidades agrupa las necesidades por periodo y genera sugerencias de compra o de fabricación para cada una de las necesidades.

Los periodos MRP se determinan con el principio de "periodos de agrupación". Los periodos se pueden definir en días, semanas o meses. Los periodos corresponden a la división de las propuestas procedentes del cálculo.

 Se recomienda utilizar la misma división que la de los parámetros de escalonamiento.

Se puede realizar un cálculo de necesidades con uno o varios tipos de periodos (pero siempre en este orden: días, semanas, meses).

La división de los periodos se puede realizar con un horizonte de 2.000 días (algo más de 5 años) y un máximo de 1.000 periodos.

Según la fecha inicial del cálculo, el número de periodos se ajustará automáticamente para que los periodos de tipo "semana" comiencen el primer día de la semana y los periodos de tipo "mes" cubran un mes completo, con la posibilidad de una semana de solapamiento.

Por ejemplo, un periodo de 30 días/4 semanas/12 meses será:

• Un periodo por día durante los 30 primeros días.
• Un periodo por semana después de los 30 primeros días durante las 4 semanas siguientes.
• Un periodo por mes después de los 30 días y 4 semanas durante los 12 meses siguientes.
  

Marca esta casilla para ajustar automáticamente el escalonamiento y cumplir con las siguientes reglas:

• La semana comienza el primer día laborable: lunes en Europa (definido en el parámetro FIRWRKDAY - Primer día laborable semana (capítulo STO, grupo SCH)).
• El mes comienza el primer día del mes.

Se aplican las siguientes reglas:

• Si se definen un número de días y un número de semanas, el número de días aumentará para que la primera semana comience un lunes (según el parámetro FIRWRKDAY - Primer día laborable semana).
• Si se definen un número de semanas y un número de meses, el número de semanas aumentará para completar el último mes.
• Si se definen un número de días, un número de semanas y un número de meses, se aplican las dos reglas anteriores de forma sucesiva.

Ejemplo:

• Si el periodo de días acaba a mitad de semana, el sistema añadirá los días necesarios para comenzar el siguiente periodo el primer día laborable de la semana.
• Si el periodo de semanas no acaba a final de mes, el sistema añadirá las semanas y los días necesarios para comenzar el siguiente periodo el primer día del mes siguiente.
  

Utiliza este parámetro para un procesamiento específico. Este parámetro no se utiliza en Sage X3.

El proceso MRP o MPS se basa en la cantidad, la demanda y los recursos (reaprovisionamientos) del stock inicial. Determina las sugerencias de reaprovisionamiento que requiere cada artículo.

El stock inicial indica el tipo de stock en el que se basan los procesos.

Marca esta casilla para que la cantidad de stock inicial incluya el stock físico. Las asignaciones de stock se deducirán del stock inicial.

 En los artículos versionados, solo las asignaciones detalladas se deducen del stock inicial. Las asignaciones globales se ignoran.

Utiliza este campo para controlar cómo se incluyen los artículos no inspeccionados (estado de stock Q), es decir, los que todavía no han pasado el control de calidad, en el cálculo del stock disponible.

• No. El stock no inspeccionado no se debe incluir en la cantidad de stock inicial.
• Sí en stock inicial. El stock no inspeccionado se debe incluir en la cantidad de stock inicial.
• Sí en fecha final control. El stock no inspeccionado se debe incluir en la cantidad de stock disponible a partir de la fecha efectiva del control de calidad.
  

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan el stock rechazado en la cantidad de stock inicial (stock en estado R).

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan el stock de transferencia (el que se está transfiriendo a otra planta) en la cantidad de stock inicial.

 Es recomendable dejarla desmarcada. Si marcas esta casilla, puede aumentar significativamente el tiempo de procesamiento de los cálculos MRP.

 Déjala desmarcada si tus transferencias interplanta están gestionadas con un flujo continuo.

Marca esta casilla si una entrega directa en una planta, sin pedido de compra inicial en la segunda planta, no crea simultáneamente una recepción de transferencia interplanta en la segunda planta. Hay que tener en cuenta el stock de transferencia cuando la recepción en la segunda planta (planta interplanta que recibe la transferencia) se genera de forma independiente.

 Un pedido de compra (TRF) en la planta solicitante cubrirá todo el stock solicitado. Los cálculos de planificación considerarán el pedido de compra como un recurso y sustraerán el stock transferido de los cálculos.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan el stock de los subgrupos fantasmas en la cantidad de stock inicial.

 Este parámetro solo está activo cuando se marca la casilla Artículos MPS+MRP en la sección Procesamiento.

Marca esta casilla para que los cálculos MRP o MPS incluyan la necesidad correspondiente.

Las necesidades seleccionadas pueden proceder de previsiones, pedidos de venta o pedidos interplanta.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación reduzcan las cantidades correspondientes a las transacciones en espera a partir de la cantidad de stock disponible.

Marca esta casilla para que la regularización de las previsiones de venta se realice dentro del horizonte de demanda. Solo es aplicable a los artículos para los que se ha definido un horizonte de demanda a nivel de la planta.

La regularización de los cálculos de necesidades se basa en el siguiente principio:

• En el horizonte de demanda se ignoran las previsiones.
• Fuera del horizonte de demanda se tiene en cuenta la cantidad máxima prevista. Esto equivale a la diferencia entre los pedidos reales (procedentes de los pedidos de venta firmes y planificados (SOF/SOP) y las cantidades previstas (procedentes de las sugerencias de venta (SOS)).

Marca esta casilla para que los cálculos MRP o MPS incluyan el recurso asociado (tipo de orden) como un reaprovisionamiento.

Puedes incluir el stock entrante de pedidos de compra, órdenes de fabricación, órdenes de subcontratación o tareas de proyecto.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren el stock de seguridad, independientemente del parámetro definido en la estrategia de reaprovisionamiento.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren la duración de cobertura de todos los artículos procesados.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación incluyan los recursos (reaprovisionamientos) en el horizonte de cobertura en los artículos con cobertura de necesidades.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren el porcentaje de pérdida que hay a nivel de una línea de componente de estructura.

 Si se tiene en cuenta el porcentaje de pérdida, el importe de componente solicitado puede aumentar.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación ignoren el horizonte firme en la creación de las sugerencias de reaprovisionamiento.

Utiliza este campo para definir la consideración del stock de seguridad en los cálculos MRP y MPS.

• Siempre. El cálculo siempre debe sugerir un aprovisionamiento cuando el stock proyectado es inferior al stock de seguridad.
• A la primera necesidad. El cálculo debe esperar a la primera necesidad para sugerir un aprovisionamiento teniendo en cuenta el stock de seguridad.
   Este valor se ignora en los artículos gestionados con un stock de seguridad dinámico.

Marca esta casilla para poder generar el recurso asociado (tipo de orden) y satisfacer la demanda o reaprovisionar el stock.

Puedes generar todos los tipos de sugerencias (WOS para las órdenes de fabricación, POS para los pedidos de compra, TRS para los reaprovisionamientos interplanta y EOS para las órdenes de subcontratación).

Este campo muestra la fecha del último cálculo MRP o MPS.

Este campo muestra la duración (en minutos) de ejecución de los últimos cálculos MRP y MPS.

Este campo muestra el tipo de recurso que se puede planificar.

Los dos primeros caracteres corresponden al tipo de orden y el tercero corresponde al estado ("P" de planificado y "F" de firme). Por ejemplo, el código POP significa "Purchase Order Planned" (pedido de compra planificado) y WOF significa "Work Order Firm" (orden de fabricación firme).

La replanificación permite determinar la coherencia del plan de cada recurso con las solicitudes y las sugerencias (según un plazo de replanificación) y optimizar los recursos en función de la demanda.

En cada tipo de recurso planificable, utiliza este campo para definir el modo de replanificación:

• Ningún procesamiento. El procesamiento no tendrá en cuenta la coherencia del recurso.
• Solo mensajes. El cálculo continúa con las fechas y cantidades anteriores. Aparece un mensaje de confirmación indicando si el recurso no es necesario, si hay que retrasarlo o si hay que ajustar la cantidad.
• Simulación. El cálculo continúa con las fechas y cantidades de replanificación. Si es necesario, aparecerá un mensaje de replanificación, pero el procesamiento simulará las recomendaciones de fecha y cantidades en los recursos correspondientes.

Si el modo de replanificación seleccionado es Solo mensajes o Simulación, hay que introducir al menos un plazo.

Utiliza este campo para definir el primer periodo (en días naturales) durante el cual se pueden replanificar los recursos.

La replanificación se basa en este plazo para proponer una cobertura de necesidades y satisfacer la demanda.

Utiliza este campo para definir el último periodo (en días naturales) durante el cual se pueden replanificar los recursos.

La replanificación se basa en este plazo para proponer una cobertura de necesidades y satisfacer la demanda.

Utiliza este campo para definir el tipo de replanificación de las cantidades (disminución, aumento).

Utiliza este campo para definir el tipo de replanificación de las fechas (avanzar, retrasar).

Marca esta casilla para definir el comportamiento de replanificación cuando solo hace falta un recurso para cubrir la solicitud:

Reaprovisionamiento en cantidad neta:

• Si no se puede disminuir, la replanificación no propone modificar la cantidad del recurso.
• Si se puede disminuir, la replanificación propone disminuir la cantidad del recurso hasta la necesidad.

Reaprovisionamiento en cantidad mínima (lote económico):

• Si no se puede disminuir, la replanificación no propone modificar la cantidad del recurso.
• Si se puede disminuir:
• Si la cantidad del recurso es inferior al lote, la replanificación no propone modificar la cantidad del recurso.
• Si la cantidad del recurso es superior al lote, la cantidad propuesta es el valor superior entre la necesidad y el lote económico.

Utiliza este campo para controlar la replanificación de las tareas en las órdenes en curso:

• No. Las órdenes en curso siempre se replanifican.
• Siempre. Las órdenes en curso nunca se replanifican.
• Según artículo. Las órdenes en curso se replanifican según el valor de la casilla Protección en curso (replanificación) (WIPPRO) en la ficha del artículo-planta:
• Si esta casilla está desmarcada, las órdenes en curso se replanifican.
• Si esta casilla está marcada, las órdenes en curso nunca se replanifican.

Una orden de fabricación se considera "en curso" cuando se ha realizado al menos un seguimiento de fabricación. Una orden de subcontratación se considera "en curso" en cuanto se realiza el pedido. Un pedido de compra se considera "en curso" cuando está parcialmente recepcionado.

Marca esta casilla para ignorar la estrategia de reaprovisionamiento de la "cantidad neta". En este caso, los recursos se replanifican a partir de las necesidades incluidas en los cálculos.

Deja la casilla desmarcada para replanificar los recursos únicamente a partir de la primera necesidad incluida en los cálculos (por orden cronológico).

Marca esta casilla para replanificar la información de las necesidades de materiales creadas para una orden de fabricación replanificada.

Déjala desmarcada para mantener las necesidades de materiales de origen creadas para la orden de fabricación.

En este caso, si la orden de fabricación de origen se ha replanificado porque, por ejemplo, la fecha o la cantidad ha cambiado, los componentes de orden de fabricación mantienen la fecha o cantidad de origen. Las modificaciones realizadas en la orden de fabricación replanificada no se tienen en cuenta.