Operaciones estándar

La operación estándar es una operación "modelo" que sirve para crear o modificar las operaciones de ruta.

La definición de los campos de una operación estándar es similar a la de una operación de ruta.

Recuperación de los datos de la operación estándar:

• La unidad de la operación se recupera cuando viene indicada en la operación estándar. De lo contrario, se recupera la unidad de stock del artículo de la ruta.
  Si no se ha introducido, el coeficiente de conversión se extrae de la tabla de coeficientes.
• Si la unidad de tiempo de la cabecera de la ruta es distinta a la de la operación estándar, se lleva a cabo la conversión de los tiempos (cadencia, tiempo de ajuste y tiempo operacional).
  La operación estándar queda referenciada en la operación utilizada como modelo.

Cuando se modifica una operación estándar, la modificación no repercute en las operaciones asociadas.

El centro de trabajo principal corresponde al recurso de producción para el que se va a efectuar la operación de ruta. Puede ser de tipo máquina, mano de obra o subcontratación

La secuenciación a capacidad infinita de las operaciones estudia la disponibilidad de dicho centro. Es posible especificar un número de operadores en el campo 'Número de centros'. No pueden ser asignados más ejemplares de los existentes a nivel centros de trabajo.

Si se ha elegido con un tipo 'subcontratación', el código subcontratación de la segunda pantalla será obligatoriamente 'estructural'. Esto significa que la operación será subcontratada de manera automática. Las operaciones de subcontratación se gestionan en un plazo indicado en el registro del artículo de subcontratación. El tiempo de la operación sirve para gestionar el equivalente de trabajo en horas, enviada a subcontratación a título informativo.

Para gestionar una subcontratación ocasional es necesario indicar el centro de trabajo del taller en el centro principalen el centro principal, e indicar el centro de subcontratación en la segunda pantalla con un código de subcontratación 'ocasional'. Durante la creación de una orden de fabricación, el escalonamiento se efectúa prioritariamente con el centro taller . Es posible sustituirlo por el centro de subcontratación (si se desea subcontratar la operación)

El número de centros permite gestionar varios ejemplares en base a recursos idénticos, para la realización de una operación.

Un centro de trabajo mano de obra puede estar asociado al puesto principal de tipo máquina. Los tiempos del centro mano de obra se calculan con dos coeficientes:

• coeficiente de regulación
• coeficiente de operación, que se aplica al tiempo de regulación y al tiempo operativo del centro principal.

Al crear una operación de ruta, se controla que la planta de asociación del puesto, sea la misma que la planta dedicada a la alternativa de ruta, con la condición de que esta última se indique.

Observación: este recurso se considera secundario y siempre disponible (o disponible al mismo tiempo que el centro principal). La carga se gestiona únicamente a título informativo por medio de coeficientes aplicados al tiempo del centro principal.

Si el centro principal es de tipo subcontratación, no podrá ser asociado un centro secundario.

El número de centros permite gestionar varios ejemplares en base a recursos idénticos, para la realización de una operación.

Esta unidad de tiempo define cómo se expresa el tiempo en las operaciones de la ruta. El tiempo se puede expresar en horas o minutos.

Se utiliza en el tiempo de ajuste, el tiempo operacional y la cadencia de todas las operaciones de la ruta.

El tipo de tiempo operacional condiciona la entrada del tiempo de fabricación.

Puede tomar los siguientes valores:

• Proporcional: el tiempo de fabricación es proporcional a la cantidad lanzada. Viene expresado en horas o minutos (según la unidad de tiempo) para un número determinado de unidades (según la unidad de gestión y la cantidad base).
  Con un tiempo proporcional, el tiempo de fabricación se introduce en el campo tiempo operacional y el campo de cadencia no se puede completar.
• Cadencia: el tiempo de fabricación es proporcional a la cantidad lanzada. La cadencia permite expresar el tiempo en número de unidades por hora o por minuto, según la unidad de tiempo.
  Con un tiempo de cadencia, el tiempo de fabricación se introduce en el campo cadencia y los campos de tiempo operacional, unidad de gestión y cantidad base no se pueden completar.
• Fijo: el tiempo de fabricación es independiente de la cantidad lanzada. Este tiempo viene expresado en horas o minutos, según la unidad de gestión.
  Con un tiempo fijo, el tiempo de fabricación se introduce en el campo tiempo operacional y los campos de unidad de gestión, cantidad base y cadencia no se pueden completar.

El Tiempo de ajuste es un tiempo fijo de preparación del centro. Forma parte del trabajo del centro. Se expresa en la unidad de tiempo precisada, ya sea en la cabecera de ruta (para una operación de ruta), o en la misma operación estándar.

Según el recurso utilizado, el número de decimales del tiempo operacional puede ser insuficiente para expresar los tiempos de fabricación.

La unidad de gestión permite expresar el tiempo operacional para 1, 100, 1000 o un lote de unidades de piezas a fabricar.

Si la unidad de gestión se elige por lote, el tamaño del lote se puede introducir en la cantidad base.

La entrada de la cantidad base depende de la unidad de gestión.

Si el tiempo se expresa para 1, 100 o 1000 unidades, la cantidad base será, respectivamente, 1, 100 o 1000 unidades.

Sin embargo, si el tiempo se expresa para un lote, la cantidad base se puede modificar. Si la ruta alternativa procesada está dedicada a una planta, la ruta se inicializa con el tamaño del lote del artícu lo-ruta de dicha planta.

El formato de entrada de la cantidad base depende de la unidad de la operación.

El tiempo operacional es el tiempo que se necesita para fabricar el producto descrito en la ruta.

La unidad del tiempo operacional puede:

• Venir expresada en horas o minutos (ver unidad de tiempo).
• Asignarse a 1, 100, 1000 o un lote de unidades de la operación según la unidad de gestión.
• Ser proporcional o fija según el tipo de tiempo operacional.
  Por ejemplo: Unidad de tiempo = Horas Tipo de tiempo = Proporcional Unidad de gestión = Tiempo para 100 Tiempo operacional = 2 Unidad de la operación = Kg Unidad del producto acabado = Un Coeficiente de conversión UL-UO = 0.5
  El tiempo operacional para 100 kg es igual a 2 horas. Si la orden de fabricación se lanza para 1000 unidades del producto acabado, el tiempo necesario para obtener 500 kg con esta operación es igual a 10 horas.

La cadencia es un número de unidades fabricadas por minuto o por hora, según la unidad de tiempo indicada en la cabecera de la ruta (para una operación) o en la misma operación estándar.

El número de unidades se expresa según la unidad de la operación.

Solo se puede introducir si el tiempo operacional es de tipo "cadencia".

La eficiencia es una medida del cumplimiento con los estándares preestablecidos. Se puede calcular para un periodo determinado por centro de trabajo: horas estándar calculadas para una producción determinada divididas entre las horas realmente trabajadas.

La eficiencia permite corregir los tiempos estándar de la ruta (coeficiente multiplicador) según el recurso utilizado.

Se gestionan dos índices de eficiencia en función de las siguientes condiciones:

• Centro de trabajo: el índice se aplica a todas las operaciones de ruta que se van a realizar en el centro.
• Operación de ruta: el índice solo se aplica a una operación determinada.

Si se introducen ambos coeficientes, se utilizan conjuntamente.

El tiempo operacional calculado se corrige de la siguiente manera: eficiencia del centro * eficiencia de la operación * tiempo.

El parámetro WSTEFFINH - Herencia eficiencia centro (capítulo GPA, grupo MIS) permite indicar si quieres trasladar la eficiencia definida a nivel del centro de trabajo a la operación de ruta.

• Si tiene asignado el valor Sí, la eficiencia que se ha introducido en el centro de trabajo se propone por defecto al crear una operación de ruta en dicho centro. El tiempo operacional se calcula de la siguiente manera: tiempo operacional introducido* 1/eficiencia de la operación.
• Si tiene asignado el valor No, la eficiencia que se ha introducido en el centro de trabajo se acumula a la indicada en la operación de ruta. El tiempo operacional se calcula de la siguiente manera: tiempo operacional introducido* 1/eficiencia del centro * 1/eficiencia de la operación.

Este porcentaje permite ponderar las cantidades en las operaciones de fabricación en función de la cantidad lanzada.

Se puede introducir un porcentaje de pérdidas en el centro de trabajo, que sirve para ponderar en pérdidas o ganancias de cantidad los tiempos operacionales previstos para una operación.

Es el tiempo de ajuste previsto para obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal.

Este coeficiente aplicado al tiempo de ajuste previsto permite obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal.

Este campo solo se puede completar cuando se ha introducido el centro de trabajo de mano de obra.

Este campo indica el coeficiente aplicado al tiempo operacional previsto. Permite obtener el tiempo operacional del centro de mano de obra asociado al centro principal. Este campo solo se puede completar cuando se ha definido el centro de trabajo de mano de obra.

Los tiempos operacionales se distribuyen de esta manera:

Los tiempos proporcionales se utilizan para la fabricación de una unidad de operación (no para la unidad de stock del producto terminado que utiliza la ruta).

El tiempo de preparación es un tiempo de espera que transcurre al principio de la operación.

El tiempo de preparación siempre se expresa en horas. No utiliza la unidad de tiempo definida en la cabecera de la ruta (campo Unidad tiempo). El tiempo de preparación no se aplica al centro de trabajo.

Aunque el tiempo de preparación es un tiempo de espera, también es aplicable a la preparación de una operación en un centro de trabajo. Puede ser el tiempo que se necesita para decantar líquidos o limpiar una máquina. En este caso, cuando el tiempo de preparación fija el tiempo al principio de una operación, el recurso debe estar disponible.

Cuando se planifica el tiempo de preparación, se aplica el calendario del recurso definido. Por ejemplo, si un centro de trabajo (máquina o mano de obra) se ejecuta de 8.00 a 12.00h y de 13.00 a 17.00 con una pausa de una hora de 12.00 a 13.00, el tiempo de preparación se ve interrumpido por la pausa de una hora.

Si la operación requiere un "lanzamiento de urgencia", se puede utilizar un coeficiente de reducción para suprimir todos los tiempos de preparación.

El tiempo de espera es el "plazo" que transcurre después de una operación. Es un tiempo fuera de carga (fuera de producción), como el tiempo de secado o enfriamiento entre el uso final de una máquina y el siguiente uso.

El tiempo de espera siempre se expresa en horas. No utiliza la unidad de tiempo definida en la cabecera de la ruta (campo Unidad tiempo). El tiempo de espera no se aplica al centro de trabajo.

Si se necesita un tiempo de máquina para una operación durante el tiempo de espera autorizado, hay que añadir una nueva operación a esta ruta. Las máquinas se pueden necesitar, por ejemplo, para secar o enfriar los componentes de un centro de trabajo determinado. La operación adicional debe corresponder al tipo de recurso adecuado, por ejemplo, "refrigerador".

Cuando se planifica el tiempo para estos recursos, si un centro de trabajo (máquina o mano de obra), por ejemplo, se ejecuta de 8.00 a 12.00h y de 13.00 a 17.00 con una pausa de una hora de 12.00 a 13.00:

• Al planificar el tiempo de espera, se aplica el calendario del recurso definido. El tiempo de espera se ve interrumpido por la pausa de una hora.
• Al planificar el tiempo para el recurso adicional, se aplica el calendario del recurso definido. El tiempo se ve interrumpido por la pausa de una hora.

El tiempo postoperacional o postejecución es un "plazo máximo" que transcurre después del tiempo de espera. Es un tiempo fuera de producción, o "tiempo de traslado", que corresponde a un periodo de transición entre dos centros de trabajo. Este periodo transcurre entre el uso final de una máquina y el siguiente uso.

El tiempo de espera siempre se expresa en horas. No utiliza la unidad de tiempo definida en la cabecera de la ruta (campo Unidad tiempo). El tiempo de espera no se aplica al centro de trabajo.

Si se necesita un tiempo de operador para una operación durante el tiempo postoperacional autorizado, hay que añadir una nueva operación a esta ruta. Los operadores se pueden necesitar, por ejemplo, para el transporte o la transición entre dos centros de trabajo. El operador adicional debe estar asociado al tipo de recurso adecuado, por ejemplo, "transportista".

Cuando se planifica el tiempo para estos recursos, si un centro de trabajo (máquina o mano de obra), por ejemplo, se ejecuta de 8.00 a 12.00h y de 13.00 a 17.00 con una pausa de una hora de 12.00 a 13.00:

• Al planificar el tiempo postoperacional, se utiliza un calendario estándar de 24 horas para el recurso definido. Por lo tanto, el tiempo postoperacional no se ve interrumpido por la pausa de una hora.
• Al planificar el tiempo para el recurso adicional, se aplica el calendario del recurso definido. El tiempo se ve interrumpido por la pausa de una hora.

Si la operación requiere un "lanzamiento de urgencia", se puede utilizar un coeficiente de reducción para suprimir todos los tiempos postoperacionales.

Cuando se planifica el tiempo para estos recursos, si se han declarado los tiempos de espera y postoperacional (postejecución) para la operación, solo se utiliza el valor superior de los dos.

Las cantidades de las operaciones de las órdenes de fabricación se expresan en la unidad de la operación. Utilice esta unidad para expresar el tiempo operacional en una unidad distinta a la del artículo en curso de fabricación.

Por ejemplo, un artículo gestionado por unidad está sujeto a tres operaciones diferentes, que no generan ningún stock intermedio:

• El tiempo de mezcla (operación 1) se expresa en kilogramos por lote.
• El tiempo de extrusión (operación 2) es una cadencia en metros por hora.
• El tiempo de corte (operación 3) se expresa en horas por unidad.

No es necesario crear productos semiterminados para cada etapa de fabricación

La unidad de la operación está asociada a un coeficiente de conversión aplicado a la unidad de stock del artículo en curso de fabricación.

La ficha técnica permite registrar dos tipos de datos:

• El texto que describe el proceso de control o el modo operativo .
• Un conjunto de preguntas/respuestas para introducir los parámetros durante el control de calidad o el seguimiento de fabricación.
  Las respuestas proporcionadas pueden controlarse con valores predefinidos y utilizarse con fines estadísticos.

Este apartado no se asocia a ningún tratamiento de la aplicación: puede introducirse con fines informativos.

Es una referencia de artículo cuya categoría es de tipo utillaje.

Este apartado no se asocia a ningún tratamiento de la aplicación: puede introducirse con fines informativos.

El código de subcontratación permite determinar si la operación se ejecuta internamente o si puede ser objeto de un envío al exterior, al proveedor subcontratista.

Puede tomar los siguientes valores:

• No: la operación nunca se subcontrata. El artículo de subcontratación y el centro de subcontratación no se pueden completar.
• Estructural: la operación se subcontrata sistemáticamente. La fábrica no dispone de las competencias o herramientas necesarias. El artículo de subcontratación es obligatorio y el centro de subcontratación no se puede completar. Se alimenta con el centro de trabajo principal, que, en este caso, debe ser de tipo subcontración.
• Coyuntural: la operación se ejecuta internamente de forma prioritaria, pero se puede subcontratar en caso de sobrecarga o si surge un problema puntual. El artículo de subcontratación y el centro de subcontratación se pueden completar y son obligatorios.

Es el código de un artículo de tipo "Servicio".

El servicio lo puede realizar un subcontratista externo.

Los centros de trabajo de subcontratación se pueden utilizar para:

• Gestionar la carga emitida a un subcontratista.
• Realizar el seguimiento de las horas de subcontratación (en una subcontratación "genérica").
• Representar a un subcontratista específico.

Los centros de trabajo de subcontratación se parametrizan con el tipo de centro "Subcontratación".

Las operaciones de ruta se validan para garantizar que la planta de un centro de trabajo "Subcontratación" corresponde a la planta de la alternativa de ruta, si está definida.

Cuando se define un servicio de subcontratación genérico, se puede introducir un precio de referencia en la operación.

Este precio unitario (por unidad de operación) permite valorar el servicio de forma ascendente a la creación del pedido.

Código de agrupamiento de la operación

Fórmula que permite intervenir sobre el formateado del código de reagrupamiento en el momento del lanzamiento.