Gestión de rutas

Esta ruta alternativa describe el proceso vinculado a la fabricación (producción) o proceso de un artículo. En otras palabras, describe la secuencia de las operaciones y las herramientas que intervienen en la producción o el proceso de un artículo determinado.

La ruta alternativa corresponde al código de artículo. El código de artículo puede corresponder a un artículo fabricado (estructura) o a una referencia genérica vinculada a una ruta maestra con varios artículos.

Se pueden definir varias rutas para un mismo artículo. Cada ruta alternativa se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Esto incluye la restricción de la ruta a una planta determinada y a dominios funcionales particulares (entorno de fabricación, tarificación, planificación de capacidad).

Planta de producción en la que se seleccionan las órdenes de fabricación.

La planta que aparece por defecto es la planta de producción definida en la ficha usuario, pero se puede modificar.

Las operaciones de ruta pueden tener una validez limitada en el tiempo. La introducción de una fecha de validez permite seleccionar las operaciones válidas a una fecha determinada. Al introducir una fecha a 0/0/0, se seleccionan todas las operaciones, independientemente de su fecha de sustitución.

Si deja este campo en blanco y la ruta está gestionada en versión, puede introducir los detalles de la versión para mostrar la fecha de aplicación.

Utilice este campo para identificar la ruta.

Utilice este campo para definir la fecha inicial del periodo de validez de la ruta. Si la ruta es válida hasta la fecha final definida, deje este campo en blanco.

Utilice este campo para definir la fecha final del periodo de validez de la ruta. Si esta ruta no tiene periodo de validez, o es la ruta en curso, deje este campo en blanco.

Este campo indica el estado del taller con respecto a la preparación de las operaciones y las herramientas de la ruta. Puede tomar uno de los siguientes valores:

• "En desarrollo", si no ha acabado la ruta.
• "Disponible para su uso", si ha acabado la ruta y se ha validado la coherencia de las operaciones de ruta.

Cuando el estado es "Disponible para su uso", la ruta solo se puede asignar a los distintos procesos de fabricación (como las órdenes de fabricación y los cálculos de costes).

Las plantas con los valores "Disponible para su uso" y "En desarrollo" deben ser las mismas.

Cuando crea una ruta no versionada, puede asignarle manualmente el estado "Disponible para su uso" si el detalle de la ruta está completo. Esta operación valida la coherencia de las operaciones de ruta.

Cuando crea una nueva ruta no versionada, este campo toma por defecto el valor "En desarrollo". Si la coherencia de las operaciones es correcta, la validación de esta versión (acción Validación) pasa el estado del campo a "Disponible para su uso".

Si el código de ruta definido en el campo Ruta se gestiona en versión, este campo no se puede modificar después de validar la versión.

Este campo indica la fecha inicial del periodo de validez de la versión mostrada (mayor y menor).

Este campo indica la fecha final del periodo de validez de la versión mostrada. Si dicha versión es la versión actual o activa, este campo permanece en blanco.

Utilice este campo para definir cómo se expresa el tiempo de las operaciones de ruta. El tiempo se puede expresar en "horas" o "minutos".

El tiempo que seleccione se utilizará en el tiempo de ajuste, el tiempo operacional y la cadencia de todas las operaciones de la ruta.

Cuando valida el cuadro de escalonamiento, se lanza una verificación de la coherencia de las operaciones de ruta. El sistema verifica, por ejemplo, si existe alguna operación después de la última, si el escalonamiento se realiza en bucle o si se ha declarado al menos una operación de producción.

Cuando el escalonamiento es correcto, el indicador Conforme está marcado (valor "Sí").

Cuando el escalonamiento no está marcado en Conforme, hay que comprobar varios elementos:

• Los detalles del escalonamiento.
• Si se ha añadido una operación.
• Si se ha modificado la fecha de sustitución de una operación.
• Si la fecha de sustitución de una operación ha afectado la secuencia de las operaciones.
• Si se ha borrado una operación.

Utilice este campo para controlar las modificaciones realizadas en las órdenes de fabricación a las que está asignada la ruta. Entre otras, se incluyen las siguientes modificaciones de órdenes de fabricación: sustitución de centros de trabajo, sustitución de componentes en caso de ruptura o modificación de los tiempos de ajuste de las máquinas. Puede tomar uno de estos valores:

• Sin modificación cuando no se puede modificar ningún detalle de las operaciones o de los componentes en una OF vinculada a la ruta.
• Modif. materiales cuando solo se pueden modificar los componentes en una OF vinculada a la ruta.
• Modif. operaciones cuando solo se pueden modificar las operaciones en una OF vinculada a la ruta.
• Modif. materiales y operaciones cuando se pueden modificar las operaciones y los componentes en una OF vinculada a la ruta.

Utilice este campo para definir un rango de cantidades para el lanzamiento del artículo cuando la ruta está vinculada a una orden de fabricación. Este campo corresponde a la cantidad mínima del artículo (expresada en unidad de stock) que hay que producir a partir de esta ruta.

Este campo muestra la unidad de medida (volumen o masa).

Utilice este campo para definir un rango de cantidades para el lanzamiento del artículo cuando la ruta está vinculada a una orden de fabricación. Este campo corresponde a la cantidad máxima del artículo (expresada en unidad de stock) que hay que producir a partir de esta ruta.

Este campo muestra la unidad de medida (volumen o masa).

Fecha del último lanzamiento. Esta fecha se actualiza en la cabecera con cada lanzamiento de la ruta.

Este campo indica la cantidad realizada expresada en la unidad de lanzamiento

Este campo muestra la unidad de medida (volumen o masa).

Utilice este campo para indicar el plan o el plan de trabajo que se utiliza para esta ruta. Este campo solo se muestra a título indicativo.

Utilice este campo para indicar la imagen o el plan que se utiliza para esta ruta. Este campo solo se muestra a título indicativo.

Introduzca el número de secuencia de la operación.

Este campo indica si la operación se ha modificado. El valor mostrado depende del número de veces que se haya modificado la operación La operación con el índice más elevado es la nueva operación.

Utilice este campo para definir la fecha inicial del periodo de validez de la operación.

Si modifica una operación existente y la ruta se gestiona en versión (campo Índice completado), la fecha inicial por defecto es el día siguiente.

Utilice este campo para definir la fecha final del periodo de validez de la operación.

Si modifica una operación existente y la ruta se gestiona en versión, la operación anterior (campo Índice en blanco o inferior a la operación) recupera por defecto la fecha del día.

Utilice este campo para seleccionar una operación estándar y simplificar la creación de la operación. Las operaciones estándar son operaciones "modelo" que proporcionan información por defecto que se puede incluir en las rutas para fabricar o procesar un artículo determinado. Los campos definidos en la operación estándar seleccionada proporcionan valores por defecto para la mayoría de los campos de la operación. Tenga en cuenta lo siguiente si ha confirmado la "recuperación de los datos de la operación":

• Si la unidad de operación está definida en la operación estándar, esta es la unidad que se utiliza en la operación.
  Si no se ha definido ninguna unidad de operación, se utiliza la unidad de stock del artículo de la ruta y se convierte con el coeficiente de conversión de las unidades de stock y de operación.
• Los tiempos (cadencia, tiempo de ajuste y tiempo operacional) se convierten si la unidad de tiempo definida en la cabecera de la ruta es distinta a la de la operación estándar.
  La operación estándar utilizada se referencia en esta operación.

Las operaciones basadas en operaciones estándar no se actualizan cuando se modifica la operación estándar.

Este campo indica la sección a la que pertenece el centro de trabajo. Las secciones permiten controlar la carga de trabajo.

Este campo determina el tipo de operación que se realiza en el centro de trabajo seleccionado. El centro puede ser de tipo máquina, mano de obra o subcontratación. Los proveedores subcontratistas gestionan externamente los centros de trabajo de tipo Subcontratación.

Utilice este campo para identificar el recurso de producción que se va a utilizar en esta operación. Este es el centro de trabajo principal de la operación.

Introduzca o seleccione en la tabla de Centros de trabajo el código del recurso que se va a utilizar en esta operación. Puede ser de tipo máquina, mano de obra o subcontratación. El escalonamiento de las operaciones estudia la disponibilidad de este centro. Puede indicar el número de operadores que hay que asignar al centro, pero no puede asignar un número de recursos superior al limite definido en la ficha del centro de trabajo.

Si define un centro de trabajo de tipo "subcontratación", el código Subcontratación (campo SCOCOD) toma el valor "Estructural" y la operación se subcontrata automáticamente. Las operaciones de subcontratación se gestionan con el plazo definido en la ficha del artículo de subcontratación. El escalonamiento no utiliza los tiempos de las operaciones de subcontratación.

Para generar una operación de subcontratación temporal (o específica), introduzca un centro de trabajo interno como centro de trabajo principal y un centro de subcontratación con un código de subcontratación temporal. Al crear una orden de fabricación, el escalonamiento del centro de trabajo (taller) principal se realiza de forma prioritaria. Puede reemplazarlo por un centro de trabajo de subcontratación si hay que subcontratar la operación.

Este campo muestra la descripción de la operación de ruta.

Utilice este campo para asociar un valor a este recurso de producción específico, según las necesidades de la operación. Por ejemplo, si tres personas deben dirigir un centro de trabajo (mano de obra) específico, introduzca "3".

Este campo indica la sección a la que pertenece el centro de trabajo. Las secciones permiten controlar la carga de trabajo.

Este campo identifica el centro de trabajo seleccionado como de tipo "mano de obra".

Utilice este campo para asociar un centro de trabajo de mano de obra a esta operación. La planta del centro de trabajo debe ser la misma que la planta de la alternativa de ruta, si está definida.

En los centros de trabajo de mano de obra no se realiza ningún escalonamiento, ya que se consideran centros secundarios que "siempre están disponibles" (o disponibles a la vez que el centro de trabajo principal). Su carga solo se gestiona a título informativo, aplicando los coeficientes definidos en el centro principal.

Si el centro principal es de subcontratación, no hay ningún centro secundario asociado.

Utilice este campo para asociar un valor a este recurso de producción específico, según las necesidades de la operación. Por ejemplo, si tres personas deben dirigir un centro de trabajo (mano de obra) específico, introduzca "3".

Este coeficiente facilita la entrada de los datos. Si se confirma la "recuperación de datos de la operación", el coeficiente permite multiplicar los tiempos de carga (tiempo de preparación y tiempo operacional) vinculados a una operación estándar.

Este coeficiente no está registrado en las tablas. Cuando se carga una operación de ruta, se le asigna el valor 0. Si se modifica una operación estándar definida para una operación de ruta, se le asigna el valor 1. Este coeficiente se puede introducir en la línea de detalle de la operación, en el caso de una nueva operación de ruta, o en la pantalla Detalle operación (disponible desde el menú Acciones), cuando el coeficiente tiene asignado el valor 1.

Utilice este campo para indicar el tiempo real necesario para preparar este centro de trabajo. Este tiempo forma parte de la carga del centro. Se expresa en la unidad de tiempo indicada en la cabecera de la ruta o en el tiempo definido en la operación estándar, cuando se utiliza este tipo de operación.

El tipo de tiempo operacional condiciona la entrada del tiempo de fabricación.

Puede tomar los siguientes valores:

• Proporcional: el tiempo de fabricación es proporcional a la cantidad lanzada. Viene expresado en horas o minutos (según la unidad de tiempo) para un número determinado de unidades (según la unidad de gestión y la cantidad base).
  Con un tiempo proporcional, el tiempo de fabricación se introduce en el campo tiempo operacional y el campo de cadencia no se puede completar.
• Cadencia: el tiempo de fabricación es proporcional a la cantidad lanzada. La cadencia permite expresar el tiempo en número de unidades por hora o por minuto, según la unidad de tiempo.
  Con un tiempo de cadencia, el tiempo de fabricación se introduce en el campo cadencia y los campos de tiempo operacional, unidad de gestión y cantidad base no se pueden completar.
• Fijo: el tiempo de fabricación es independiente de la cantidad lanzada. Este tiempo viene expresado en horas o minutos, según la unidad de gestión.
  Con un tiempo fijo, el tiempo de fabricación se introduce en el campo tiempo operacional y los campos de unidad de gestión, cantidad base y cadencia no se pueden completar.

Según el recurso utilizado, el número de decimales del tiempo operacional puede ser insuficiente para expresar los tiempos de fabricación.

La unidad de gestión permite expresar el tiempo operacional para 1, 100, 1000 o un lote de unidades de piezas a fabricar.

Si la unidad de gestión se elige por lote, el tamaño del lote se puede introducir en la cantidad base.

La entrada de la cantidad base depende de la unidad de gestión.

Si el tiempo se expresa para 1, 100 o 1000 unidades, la cantidad base será, respectivamente, 1, 100 o 1000 unidades.

Sin embargo, si el tiempo se expresa para un lote, la cantidad base se puede modificar. Si la ruta alternativa procesada está dedicada a una planta, la ruta se inicializa con el tamaño del lote del artícu lo-ruta de dicha planta.

El formato de entrada de la cantidad base depende de la unidad de la operación.

El tiempo operacional es el tiempo que se necesita para fabricar el producto descrito en la ruta.

La unidad del tiempo operacional puede:

• Venir expresada en horas o minutos (ver unidad de tiempo).
• Asignarse a 1, 100, 1000 o un lote de unidades de la operación según la unidad de gestión.
• Ser proporcional o fija según el tipo de tiempo operacional.
  Por ejemplo: Unidad de tiempo = Horas Tipo de tiempo = Proporcional Unidad de gestión = Tiempo para 100 Tiempo operacional = 2 Unidad de la operación = Kg Unidad del producto acabado = Un Coeficiente de conversión UL-UO = 0.5
  El tiempo operacional para 100 kg es igual a 2 horas. Si la orden de fabricación se lanza para 1000 unidades del producto acabado, el tiempo necesario para obtener 500 kg con esta operación es igual a 10 horas.

La cadencia es un número de unidades fabricadas por minuto o por hora, según la unidad de tiempo indicada en la cabecera de la ruta (para una operación) o en la misma operación estándar.

El número de unidades se expresa según la unidad de la operación.

Solo se puede introducir si el tiempo operacional es de tipo "cadencia".

La eficiencia es una medida del cumplimiento con los estándares preestablecidos. Se puede calcular para un periodo determinado por centro de trabajo: horas estándar calculadas para una producción determinada divididas entre las horas realmente trabajadas.

La eficiencia permite corregir los tiempos estándar de la ruta (coeficiente multiplicador) según el recurso utilizado.

Se gestionan dos índices de eficiencia en función de las siguientes condiciones:

• Centro de trabajo: el índice se aplica a todas las operaciones de ruta que se van a realizar en el centro.
• Operación de ruta: el índice solo se aplica a una operación determinada.

Si se introducen ambos coeficientes, se utilizan conjuntamente.

El tiempo operacional calculado se corrige de la siguiente manera: eficiencia del centro * eficiencia de la operación * tiempo.

El parámetro WSTEFFINH - Herencia eficiencia centro (capítulo GPA, grupo MIS) permite indicar si quieres trasladar la eficiencia definida a nivel del centro de trabajo a la operación de ruta.

• Si tiene asignado el valor Sí, la eficiencia que se ha introducido en el centro de trabajo se propone por defecto al crear una operación de ruta en dicho centro. El tiempo operacional se calcula de la siguiente manera: tiempo operacional introducido* 1/eficiencia de la operación.
• Si tiene asignado el valor No, la eficiencia que se ha introducido en el centro de trabajo se acumula a la indicada en la operación de ruta. El tiempo operacional se calcula de la siguiente manera: tiempo operacional introducido* 1/eficiencia del centro * 1/eficiencia de la operación.

Este porcentaje permite ponderar las cantidades en las operaciones de fabricación en función de la cantidad lanzada.

Se puede introducir un porcentaje de pérdidas en el centro de trabajo, que sirve para ponderar en pérdidas o ganancias de cantidad los tiempos operacionales previstos para una operación.

Es el tiempo de ajuste previsto para obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal.

Este coeficiente aplicado al tiempo de ajuste previsto permite obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal.

Este campo solo se puede completar cuando se ha introducido el centro de trabajo de mano de obra.

Este campo indica el coeficiente aplicado al tiempo operacional previsto. Permite obtener el tiempo operacional del centro de mano de obra asociado al centro principal. Este campo solo se puede completar cuando se ha definido el centro de trabajo de mano de obra.

Los tiempos operacionales se distribuyen de esta manera:

Los tiempos proporcionales se utilizan para la fabricación de una unidad de operación (no para la unidad de stock del producto terminado que utiliza la ruta).

Este coeficiente facilita la entrada de los datos. Si se confirma la "recuperación de datos de la operación", el coeficiente permite multiplicar los tiempos de carga (tiempo de preparación, de espera y postoperacional) vinculados a una operación estándar.

Este coeficiente no está registrado en las tablas. Cuando se carga una operación de ruta, se le asigna el valor 0. Si se modifica una operación estándar definida para una operación de ruta, se le asigna el valor 1. Este coeficiente se puede introducir en la línea de detalle de la operación, en el caso de una nueva operación de ruta, o en la pantalla Detalle operación (disponible desde el menú Acciones), cuando el coeficiente tiene asignado el valor 1.

El tiempo de preparación es un tiempo de espera que transcurre al principio de la operación.

El tiempo de preparación siempre se expresa en horas. No utiliza la unidad de tiempo definida en la cabecera de la ruta (campo Unidad tiempo). El tiempo de preparación no se aplica al centro de trabajo.

Aunque el tiempo de preparación es un tiempo de espera, también es aplicable a la preparación de una operación en un centro de trabajo. Puede ser el tiempo que se necesita para decantar líquidos o limpiar una máquina. En este caso, cuando el tiempo de preparación fija el tiempo al principio de una operación, el recurso debe estar disponible.

Cuando se planifica el tiempo de preparación, se aplica el calendario del recurso definido. Por ejemplo, si un centro de trabajo (máquina o mano de obra) se ejecuta de 8.00 a 12.00h y de 13.00 a 17.00 con una pausa de una hora de 12.00 a 13.00, el tiempo de preparación se ve interrumpido por la pausa de una hora.

Si la operación requiere un "lanzamiento de urgencia", se puede utilizar un coeficiente de reducción para suprimir todos los tiempos de preparación.

El tiempo de espera es el "plazo" que transcurre después de una operación. Es un tiempo fuera de carga (fuera de producción), como el tiempo de secado o enfriamiento entre el uso final de una máquina y el siguiente uso.

El tiempo de espera siempre se expresa en horas. No utiliza la unidad de tiempo definida en la cabecera de la ruta (campo Unidad tiempo). El tiempo de espera no se aplica al centro de trabajo.

Si se necesita un tiempo de máquina para una operación durante el tiempo de espera autorizado, hay que añadir una nueva operación a esta ruta. Las máquinas se pueden necesitar, por ejemplo, para secar o enfriar los componentes de un centro de trabajo determinado. La operación adicional debe corresponder al tipo de recurso adecuado, por ejemplo, "refrigerador".

Cuando se planifica el tiempo para estos recursos, si un centro de trabajo (máquina o mano de obra), por ejemplo, se ejecuta de 8.00 a 12.00h y de 13.00 a 17.00 con una pausa de una hora de 12.00 a 13.00:

• Al planificar el tiempo de espera, se aplica el calendario del recurso definido. El tiempo de espera se ve interrumpido por la pausa de una hora.
• Al planificar el tiempo para el recurso adicional, se aplica el calendario del recurso definido. El tiempo se ve interrumpido por la pausa de una hora.

El tiempo postoperacional o postejecución es un "plazo máximo" que transcurre después del tiempo de espera. Es un tiempo fuera de producción, o "tiempo de traslado", que corresponde a un periodo de transición entre dos centros de trabajo. Este periodo transcurre entre el uso final de una máquina y el siguiente uso.

El tiempo de espera siempre se expresa en horas. No utiliza la unidad de tiempo definida en la cabecera de la ruta (campo Unidad tiempo). El tiempo de espera no se aplica al centro de trabajo.

Si se necesita un tiempo de operador para una operación durante el tiempo postoperacional autorizado, hay que añadir una nueva operación a esta ruta. Los operadores se pueden necesitar, por ejemplo, para el transporte o la transición entre dos centros de trabajo. El operador adicional debe estar asociado al tipo de recurso adecuado, por ejemplo, "transportista".

Cuando se planifica el tiempo para estos recursos, si un centro de trabajo (máquina o mano de obra), por ejemplo, se ejecuta de 8.00 a 12.00h y de 13.00 a 17.00 con una pausa de una hora de 12.00 a 13.00:

• Al planificar el tiempo postoperacional, se utiliza un calendario estándar de 24 horas para el recurso definido. Por lo tanto, el tiempo postoperacional no se ve interrumpido por la pausa de una hora.
• Al planificar el tiempo para el recurso adicional, se aplica el calendario del recurso definido. El tiempo se ve interrumpido por la pausa de una hora.

Si la operación requiere un "lanzamiento de urgencia", se puede utilizar un coeficiente de reducción para suprimir todos los tiempos postoperacionales.

Cuando se planifica el tiempo para estos recursos, si se han declarado los tiempos de espera y postoperacional (postejecución) para la operación, solo se utiliza el valor superior de los dos.

Las cantidades de las operaciones de las órdenes de fabricación se expresan en la unidad de la operación. Utilice esta unidad para expresar el tiempo operacional en una unidad distinta a la del artículo en curso de fabricación.

Por ejemplo, un artículo gestionado por unidad está sujeto a tres operaciones diferentes, que no generan ningún stock intermedio:

• El tiempo de mezcla (operación 1) se expresa en kilogramos por lote.
• El tiempo de extrusión (operación 2) es una cadencia en metros por hora.
• El tiempo de corte (operación 3) se expresa en horas por unidad.

No es necesario crear productos semiterminados para cada etapa de fabricación

La unidad de la operación está asociada a un coeficiente de conversión aplicado a la unidad de stock del artículo en curso de fabricación.

El coeficiente de conversión Unidad stock-Unidad operación permite llevar a cabo la conversión de la cantidad lanzada del producto terminado a la cantidad de la operación, según su unidad.

Pertenece a la tabla de coeficientes.

Se puede introducir una fórmula para calcular el coeficiente de conversión Unidad de stock-Unidad de operación.

Si se completa este campo, se utiliza de forma prioritaria al coeficiente introducido anteriormente.

La ficha técnica permite registrar dos tipos de datos:

• El texto que describe el proceso de control o el modo operativo .
• Un conjunto de preguntas/respuestas para introducir los parámetros durante el control de calidad o el seguimiento de fabricación.
  Las respuestas proporcionadas pueden controlarse con valores predefinidos y utilizarse con fines estadísticos.

Plan de la operación.
Campo informativo que contiene el nombre del plan al que se refiere la operación de ruta.

Imagen de la operación.
Campo informativo que contiene el nombre de la imagen a la que se refiere la operación de ruta.

Es una referencia de artículo cuya categoría es de tipo utillaje.

Campo informativo.

Número de programa.
Campo informativo que contiene el nombre del programa al que se refiere la operación de ruta.

El tipo de subcontratación define si una operación se realiza en interno o se envía a un proveedor externo (de subcontratación). Seleccione uno de los siguientes valores:

• No. La operación nunca se subcontrata. No puede asignar un artículo de subcontratación o un centro de trabajo de subcontratación a esta operación.
• Estructural. La operación siempre se subcontrata. La fábrica no dispone de las competencias o herramientas necesarias. El artículo de subcontratación es obligatorio. El centro de trabajo (principal) de subcontratación se define como centro de trabajo de subcontratación.
• Coyuntural. La operación se realiza internamente. Se puede subcontratar en situaciones excepcionales, como en caso de sobrecarga o problema temporal. El artículo de subcontratación y el centro de trabajo de subcontratacións son obligatorios.

Utilice este campo para identificar el servicio que debe realizar el subcontratista para ejecutar las operaciones seleccionadas. La categoría del artículo debe ser "Servicio".

Este campo indica la sección de centros de trabajo a la que pertenece este centro de trabajo de subcontratación. Las secciones permiten controlar la carga de trabajo.

Este campo identifica el centro de trabajo seleccionado como de tipo "subcontratación".

Los centros de trabajo de subcontratación se pueden utilizar para:

• Gestionar la carga emitida a un subcontratista.
• Realizar el seguimiento de las horas de subcontratación (en una subcontratación "genérica").
• Representar a un subcontratista específico.

Los centros de trabajo de subcontratación se parametrizan con el tipo de centro "Subcontratación".

Las operaciones de ruta se validan para garantizar que la planta de un centro de trabajo "Subcontratación" corresponde a la planta de la alternativa de ruta, si está definida.

Introduce el código del tercero o utiliza el icono de búsqueda para realizar una búsqueda en la tabla de terceros.

Este campo indica el código de la dirección en la que hay que realizar la entrega.

Puede consultar la información detallada de la dirección haciendo clic en Dirección desde el icono Acciones.

• Una vez que se crea una línea de entrega, ya no se puede acceder a este campo en creación.
• Una vez creada la entrega, este campo no se puede modificar, pero siempre puede consultar la información detallada de la dirección.
  Puede modificar la dirección haciendo clic en Dirección/Entrega en el panel de acciones.

Utilice este campo para aplicar un precio genérico a un servicio de subcontratación. Este precio se aplicará (por unidad de operación) en el proceso de pedido.