Reapertura de OF

Introduce o selecciona la planta de producción de la orden de fabricación.

Introduce o selecciona el número de la orden de fabricación. Solo puedes seleccionar una orden de fabricación cerrada de la planta de producción definida.

Este campo indica el estado de la orden de fabricación. Al seleccionarla, su estado es Cerrado. Al reactivarla, cambia a Firme.

Esta es la planta de planificación de la orden de fabricación. La planta de planificación puede ser distinta a la planta de producción.

Este es el modo de lanzamiento de la orden de fabricación.

Completo. La orden de fabricación contiene componentes y operaciones de ruta. El orden por defecto de los componentes en la lista corresponde al orden de los componentes en la estructura, pero se puede modificar.

Solo materiales. La orden de fabricación solo contiene componentes.

Solo operaciones. La orden de fabricación solo contiene operaciones de ruta.

La ruta describe el proceso vinculado a la fabricación o el procesamiento de un artículo. En otras palabras, describe la secuencia de las operaciones y las herramientas que intervienen en la fabricación o el procesamiento del artículo.

La alternativa de ruta corresponde al código de artículo. El código de artículo puede corresponder a un artículo fabricado (estructura) o a una referencia genérica vinculada a una ruta maestra con varios artículos.

Se pueden definir varias rutas para un mismo artículo. Cada alternativa de ruta se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Esto incluye la restricción de la ruta a una planta determinada y a ámbitos de funcionalidad específicos (fabricación, tarificación o planificación de capacidad).

Este es el modo de escalonamiento de la orden de fabricación.

Hacia atrás. El escalonamiento hacia atrás permite calcular la fecha de inicio de fabricación (campo Fecha inicio) a partir de la fecha de fin o de realización necesaria (campo Fecha fin).

Hacia delante. El escalonamiento hacia delante permite calcular la fecha de realización necesaria (campo Fecha fin) a partir de la fecha de inicio de fabricación (campo Fecha inicio).

Estos cálculos se basan en el plazo de fabricación, el coeficiente de reducción y la cantidad económica que hay definidos en la ficha del artículo-planta.

Esta es la fecha de inicio de fabricación.

• El escalonamiento hacia delante tiene en cuenta esta fecha.
• El escalonamiento hacia atrás tiene en cuenta la fecha de fin definida.

Esta es la fecha de realización de la orden de fabricación.

• El escalonamiento hacia atrás tiene en cuenta esta fecha.
• El escalonamiento hacia delante tiene en cuenta la fecha de inicio definida.

Esta es la situación de progreso actual de la orden de fabricación.

Saldada. La orden de fabricación está saldada. Se ha realizado el seguimiento completo de todos los componentes, operaciones y artículos lanzados.

Este es el estado de escalonamiento de la orden de fabricación.

No escalonado. La orden de fabricación no está escalonada.

Escalonado. La orden de fabricación está escalonada.

Este es el estado de seguimiento de los componentes de la orden de fabricación.

No asignado. Los componentes no están asignados a la orden de fabricación.

Completo. Se ha realizado el seguimiento completo de todos los componentes.

Este campo muestra la unidad en la que se almacena el artículo. Es un indicador clave en los precios, costes y volúmenes.

Este campo muestra la cantidad de producción prevista en la unidad de stock.

Este campo muestra la cantidad realizada total, incluyendo la rechazada, en la unidad de stock.

Este campo muestra la cantidad que se encuentra en el control de calidad.

Este campo muestra la cantidad rechazada en el control de calidad.

Este es el código del artículo por lanzar.

El artículo es fabricado y gestionado en stock. La estructura define los materiales (componentes, ingredientes) que se necesitan para fabricar el artículo.

Este es el estado de la línea de orden de fabricación.

Este es el tipo de artículo de la línea.

Producto. Un artículo fabricado.

Subproducto. Un subproducto o producto derivado imprevisto que se añade a la orden de fabricación. Un subproducto es un producto fabricado de forma secundaria o residual en el proceso de producción del artículo principal. Si, por ejemplo, un componente se descompone en chapa, los trozos de chapa se pueden reintegrar en el stock para fabricar componentes de menor tamaño.

Esta es la unidad de lanzamiento (volumen o masa) del artículo en la orden de fabricación. Esta unidad y las conversiones de unidad aplicables a este artículo se definen en la ficha del artículo.

Esta es la cantidad prevista en la unidad de lanzamiento.

Este es el coeficiente de conversión que se utiliza entre la unidad de stock y la unidad de lanzamiento. Esta conversión de unidades del artículo se define en la ficha del artículo.

Esta es la cantidad prevista en la unidad de stock del artículo.

Esta es la unidad en la que se almacena el artículo. Es un indicador clave en los precios, costes y volúmenes.

Esta es la cantidad realizada en la unidad de stock del artículo.

Esta es la cantidad pendiente en la unidad de stock del artículo.

Esta es la cantidad que se encuentra en el control de calidad.

La suma de la cantidad bajo control y la cantidad rechazada no puede ser superior a la cantidad realizada.

Esta es la cantidad rechazada en el control de calidad.

La suma de la cantidad bajo control y la cantidad rechazada no puede ser superior a la cantidad realizada.

Esta es la descripción del artículo.

Se pueden definir varias estructuras para un mismo artículo. Cada alternativa de estructura se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. En los artículos fabricados o subcontratados, esto incluye la restricción de la estructura a una planta determinada y a ámbitos de funcionalidad específicos (tarificación o planificación de capacidad).

Este es el proyecto al que está vinculado la fabricación del artículo.

Puede ser:

• un código de proyecto
• un código de proyecto y un código de presupuesto de proyecto
• un código de proyecto y un código de tarea de proyecto, es decir, un código de tarea de material o de tarea de mano de obra (solo ventas) o una combinación entre un código de tarea de mano de obra y de material

Si este campo contiene un carácter especial, por ejemplo, un signo de exclamación (!), significa que está vinculado a la estructura del proyecto. Los signos de exclamación sirven de separador entre el código de proyecto y la estructura (la estructura del presupuesto del proyecto o la estructura operacional del proyecto relativa a la tarea). Por ejemplo, si el código de tarea de material es "USA-P3" y el código de proyecto es "USA12345678", este campo muestra el enlace a la estructura operacional del proyecto: USA12345678!USA-P3.

El número de separadores utilizados permite identificar fácil y rápidamente el vínculo al proyecto o a la estructura del proyecto. Si no hay ningún separador, el vínculo dirige al proyecto. Si solo hay un separador (un signo de exclamación, por ejemplo) situado después del código de proyecto (primer código), el vínculo corresponde a una tarea (dirige a la estructura operacional del proyecto). Si hay dos separadores situados después del código de proyecto, el vínculo corresponde a un código de presupuesto (dirige a la estructura presupuestaria del proyecto).

Este es el lote asignado al artículo lanzado en función del modo de gestión del artículo.

Si el artículo se gestiona con números de lote automáticos, el sistema asigna el número de lote al crear la orden de fabricación.

Este es el tipo de destinatario del artículo. Puede ser una planta o un cliente.

Esta es la planta o el cliente al que se expide el artículo. El valor depende del campo Tipo destinatario (BPCTYPDEN).

Esta es la descripción o la referencia de la orden.

Esta es la cantidad realizada.

El orden por defecto de los componentes en la lista corresponde al orden de los componentes en la estructura, pero se puede modificar en la orden de fabricación.

Marca esta casilla para mostrar las cantidades de componente de la orden de fabricación en forma de gráfico o de lista.

Este es el tipo de componente.

Normal. Componente definido en la estructura de materiales.

Subproducto. Subproducto (o producto derivado) imprevisto.

Texto. Texto libre.

Valoración. Se calcula un valor para el coste previsto y el precio de coste de fabricación del compuesto.

Esta es la referencia del artículo componente.

Este es el estado del número de componente.

Realizado. La orden de fabricación está saldada. El número de componente se ha consumido y seguido por completo.

Esta es la unidad en la que se almacena el artículo. Es un indicador clave en los precios, costes y volúmenes.

Esta es la fecha en que se necesita el componente.

Esta es la cantidad de componente necesaria para fabricar el artículo lanzado.

Este campo indica si el componente está incluido en el stock.

Físico. Es un componente físico cuyas cantidades están incluidas en el stock.

Activo. Es un componente activo (como un clavo o una grapa) cuyas cantidades no están incluidas en el stock.
 Los componentes activos tienen un porcentaje de concentración definido en el registro de stock.

Esta es la cantidad asignada a la línea.

Esta es la cantidad que falta para finalizar la orden de fabricación.

Si la casilla Lanzamiento si ruptura de la ficha artículo-planta está marcada, esta cantidad se ignora.

Esta es la cantidad disponible en la unidad de stock de los componentes.

Esta es la descripción introducida en la ficha del artículo.

Esta es la operación de ruta a la que está asignado el componente según las necesidades del proceso de fabricación.

Este es el porcentaje de pérdida de componente previsto durante el proceso de fabricación.

• Cantidad neta: el porcentaje de pérdida (desecho) no se incluye en los cálculos de la cantidad necesaria para fabricar un compuesto.
• Cantidad bruta: el porcentaje de pérdida (desecho) se incluye en los cálculos de la cantidad necesaria para fabricar un compuesto.

Este es el número de secuencia del componente en la estructura. El número de secuencia permite identificar un componente de manera única cuando hay varios componentes (variantes/pciones) para el mismo código de artículo.

Este es el número de línea del artículo lanzado.

Este es el operario responsable de planificar la producción o pedir el artículo.

Selecciona Sí para mostrar el stock total disponible.

Selecciona Sí para imprimir el componente en el vale de salida de materiales.

Este es el modo de reaprovisionamiento del componente. Puede ser interno, para un subcontratista o proporcionado por un subcontratista.

Esta es la referencia del artículo componente.

Esta es la unidad de stock del componente.

Esta es la cantidad de componente necesaria para fabricar el artículo lanzado.

Esta es la cantidad de componente consumida para producir la estructura de la orden de fabricación.

El orden por defecto de las operaciones corresponde al orden de las operaciones en la ruta, pero se puede modificar en la orden de fabricación.

Marca esta casilla para mostrar las cantidades de las operaciones de la orden de fabricación en forma de gráfico o de lista.

Este es el número de secuencia de la operación.

Cada operación de ruta, utilizadas para fabricar un artículo, está asociada a un número de operación. Cada número de operación corresponde a una tarea realizada en un recurso y con unos tiempos determinados.

Este es el estado de la operación.

Saldada. La operación ha finalizado.

Este es el recurso de producción que se utiliza para la operación.

Esta es la sección a la que pertenece el centro de trabajo. Las secciones permiten controlar la carga de trabajo.

Este es el tipo de operación que se realiza en el centro de trabajo seleccionado. Puede ser de máquina, mano de obra o subcontratación. Los proveedores subcontratistas gestionan externamente los centros de trabajo de subcontratación.

Esta es la descripción de la operación de ruta.

Esta es la fecha de inicio de la operación.

Esta es la fecha de realización de la operación.

Este es el número de centros de trabajo que se necesitan para que los recursos de un centro realicen una operación.

Esta es la unidad en la que se expresa la cantidad de la operación. Las cantidades de las operaciones se expresan en la unidad de la operación.

Este es el recurso de producción (centro de trabajo) que se utiliza para la operación. Este es el centro de trabajo principal de la operación. Puede ser de máquina o mano de obra. El centro de trabajo está asociado a una sección de trabajo.

Esta es la cantidad prevista en la unidad de la operación.

Esta es la cantidad realizada total, incluyendo la rechazada, en la unidad de operación.

Esta es la cantidad realizada rechazada.

La unidad de tiempo define cómo se expresa el tiempo en las operaciones de la ruta. El tiempo se puede expresar en horas o minutos.

Se utiliza en el tiempo de ajuste, el tiempo operacional y la cadencia de todas las operaciones de la ruta.

Este es el tiempo previsto que se necesita para preparar el centro de trabajo. Se expresa en la unidad de tiempo definida.

Este es el tiempo que se dedica realmente a la preparación. Se expresa en la unidad de tiempo definida.

Este es el tiempo operacional previsto para la cantidad planificada. El tiempo operacional:

• se expresa en la unidad de tiempo definida;
• se expresa en 1, 100, 1.000 o en un lote de unidades de la operación, según la unidad de gestión;
• puede ser proporcional o fijo en función del tipo de tiempo operacional.
  Ejemplo
  Unidad de tiempo = Horas
  Tipo de tiempo = Proporcional
  Unidad de gestión = Tiempo para 100
  Tiempo operacional = 2
  Unidad operacional = kg
  Unidad del artículo terminado = 1
  Coeficiente de conversión UL-UO = 0,5
  El tiempo operacional para 100 kg es igual a 2 horas. Si la orden de fabricación se lanza para 1.000 unidades del producto terminado, el tiempo necesario para obtener 500 kg con esta operación es igual a 10 horas.

Es el tiempo operacional que se dedica realmente a la cantidad realizada total. El tiempo operacional:

• se expresa en la unidad de tiempo definida;
• se expresa en 1, 100, 1000 o en un lote de unidades de la operación, según la unidad de gestión;
• puede ser proporcional o fijo en función del tipo de tiempo operacional.
  Ejemplo
  Unidad de tiempo = Horas
  Tipo de tiempo = Proporcional
  Unidad de gestión = Tiempo para 100
  Tiempo operacional = 2
  Unidad operacional = kg
  Unidad del artículo terminado = 1
  Coeficiente de conversión UL-UO = 0,5
  El tiempo operacional para 100 kg es igual a 2 horas. Si la orden de fabricación se lanza para 1.000 unidades del producto terminado, el tiempo necesario para obtener 500 kg con esta operación es igual a 10 horas.

Este es el centro de trabajo de mano de obra asociado a la máquina. Por ejemplo, un centro de trabajo de mano de obra asociado al equipo que opera la máquina.

Este es el número de este tipo de recursos que se necesitan para realizar la operación.

Este es el proveedor del artículo incluido en la operación.

Si la operación se ha subcontratado, este es el número del pedido de compra creado para la operación de subcontratación.

Este es el número de línea del pedido de compra del artículo incluido en la operación de subcontratación.

Este es el número de secuencia de la operación.

Esta es la unidad en la que se expresa la cantidad de la operación. Las cantidades de las operaciones se expresan en la unidad de la operación.

Esta es la cantidad prevista de la operación.

Esta es la cantidad realizada total de la operación.