Artículos-plantas

Las categorías de artículo sirven para clasificar y filtrar los artículos según su uso. Este proceso permite afinar la selección antes de lanzar el proceso de regularización. Este código se traslada a la ficha de artículo para permitir las selecciones.

El estado del artículo indica la evolución de su disponibilidad. Los distintos estados son: Activo, Producción, Ruptura stock, No renovado, Obsoleto y No utilizable.

Al crear un artículo, el estado por defecto depende del modo de creación de la categoría asociada al artículo:

• Si el modo de creación es Directo, el estado del artículo es Activo.
• Si el modo de creación es Con validación, el estado del artículo que se propone por defecto es Producción.

Consecuencias del estado del artículo en los módulos de Compras y Ventas

Ventas

• Cuando un artículo está en estado Activo, se puede introducir y seleccionar en todos los documentos de de venta.
• Cuando un artículo está en estado Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto, se puede introducir (con un mensaje de advertencia) en todos los documentos de venta, pero no se propone en la selección.
• Cuando un artículo está en estado No utilizable, ni se puede introducir (mensaje bloqueante) ni se propone en la selección.

Compras

• Cuando un artículo está en estado Activo, se puede introducir y seleccionar en todos los documentos de compra.
• Cuando un artículo está en estado Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto, se puede introducir (con un mensaje de advertencia) en todos los documentos de compra, pero no se propone en la selección.
  Al recepcionar el artículo, se puede seleccionar un pedido o una entrega.
  Un artículo en estado Producción se puede introducir en una solicitud de presupuesto.
• Un artículo en estado No utilizable se puede introducir en los siguientes documentos (con un mensaje de advertencia), pero no se propone en la selección:
• Pedidos de compra
• Contratos
• Plan de compras
• Plan de trabajo (solo generación de pedidos o solicitudes de entrega)
• Planificación global (solo generación de pedidos o solicitudes de entrega)
• Plan de agrupación (pedidos de artículos en estados con el sufijo "-")
• Facturas de compra

Al recepcionar el artículo, se puede seleccionar un pedido o una entrega.

Utiliza el estado para actualizar la disponibilidad del artículo. Las descripciones del menú local se parametrizan y gestionan de la siguiente manera:

• Activo. El artículo está disponible en todos los procesos.
• Producción
• Ruptura stock. El artículo no aparece en los resultados de la búsqueda, pero se puede utilizar introduciendo directamente su código. En ese caso, aparece un mensaje de advertencia no bloqueante. Si el modo de creación de la categoría del artículo es Con validación, el estado no se puede seleccionar y se le asigna el valor Producción.
• No renovado
• Obsoleto
• No utilizable. El artículo no aparece en los resultados de la búsqueda y no se puede utilizar en los procesos. No obstante, se puede utilizar en las facturas de compra introduciendo directamente su código. En ese caso, aparece un mensaje de advertencia.

Mensajes bloqueantes y no bloqueantes según el contexto y el estado:

• Contexto (entrada)
• Mensaje no bloqueante: Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto
• Mensaje bloqueante: No utilizable
• Salidas (estructuras)
• Mensaje no bloqueante: No renovado, Obsoleto o No utilizable
• Orden de fabricación (componente)
• Mensaje no bloqueante: Producción o Ruptura stock
• Mensaje bloqueante: No renovado, Obsoleto o No utilizable (artículo no devuelto)
• Orden de fabricación (compuesto)
• Mensaje no bloqueante: Producción o Ruptura stock
• Mensaje bloqueante: No renovado, Obsoleto o No utilizable
• Pedido de venta
• Mensaje no bloqueante: Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto
• Mensaje bloqueante: No utilizable
• Pedido de compra
• Mensaje no bloqueante: Activo, Ruptura stock
• Mensaje bloqueante: Producción, No renovado, Obsoleto o No utilizable
• Montaje (ruptura stock)
• Compuesto montado:
• No bloqueante: Producción, No renovado u Obsoleto
• Componente:
• No bloqueante: Producción, No renovado u Obsoleto
• Desmontaje (ruptura stock)
• Compuesto montado:
• Ningún mensaje: Producción, No renovado u Obsoleto

Referencia de artículo
La referencia del artículo es el primer componente del identificador del artículo-planta.

Introduce o selecciona una planta de almacenamiento en la que el artículo esté activo.

El icono Selección solo propone los artículos incluidos en la tabla de artículos-plantas.

Este campo indica la unidad de gestión del artículo en la que se expresan:

• el stock
• el precio estándar
• la cantidad de los vínculos de estructura, etc.

Esta información siempre se muestra, independientemente de la transacción, No se puede modificar.

Utiliza este campo para definir el tipo de gestión de stock del artículo:

• Sin gestión. El artículo no se gestiona en stock. Por ejemplo: un servicio o una compra general.
• Art. gestionado
• Art. con concentración. Se aplica esta regla de gestión. Las cantidades en stock se gestionan tanto en cantidad activa como en cantidad física.

Marca esta casilla para indicar que el artículo se tiene en cuenta en el empaquetado.
Esta información se puede definir a nivel de la categoría de artículo y, posteriormente, modificar a nivel del artículo-planta.

Este campo permite indicar si el detalle del stock debe aparecer en los bultos (lote, serie, estado, etc.).

Marca esta casilla para que los números de serie se tengan en cuenta en el empaquetado.

Solo está disponible si se cumplen las siguientes condiciones:

• Los números de serie están gestionados en modo Entrada/salida global.

• La casilla Detalle stock está marcada.

Código de 3 caracteres alfanuméricos.

Indica el embalaje en el que se entrega el artículo.
Este código se utiliza para el empaquetado automático.
Puedes seleccionar un código en la tabla de embalajes o crear uno nuevo.

Este campo muestra el número de artículos, expresado en unidad de venta, que puede contener el embalaje.
Este valor se inicializa por defecto con la cantidad introducida en la ficha de artículo-planta.

La categoría ABC permite clasificar los artículos en función de su importancia en el volumen de negocio o en el stock, por ejemplo.
Se utiliza como criterio de selección en las listas de inventario.
Se puede introducir con valores entre A y D o bien actualizarse con un análisis estadístico ABC parametrizable. Durante su creación, el artículo no dispone de ningún dato estadístico y se clasifica por defecto en la categoría D.

Utiliza este campo para indicar la frecuencia de inventario de los artículos de esta categoría:

• Inventario anual
• Inventario rotativo
• Sin inventario. Esta opción solo está disponible en los artículos no gestionados en stock.

El modo de salida de stock se puede definir a nivel de la categoría y, posteriormente, ajustar por categoría de planta.
Hay que indicar la siguiente información de cada artículo definido como material de un producto terminado o semiterminado:

• Si se debe consumir explícitamente en el seguimiento de la orden de fabricación (consumo inmediato).
• Si se puede consumir al cerrar la orden de fabricación (consumo automático).

Hay dos parámetros de la transacción de seguimiento de materiales que están asociados al modo de salida de stock. En el momento del seguimiento, se pueden filtrar los materiales que se proponen para el consumo (salida de stock automática/inmediata/todas en la sección Materiales de la transacción de seguimiento).

Los parámetros son los siguientes:

• Inmediata. En la transacción de seguimiento se puede imponer una entrada detallada del consumo de materiales (parámetro Salida manual estricta).
• Automática. Los artículos se consumirán al cerrar la orden de fabricación. Se pueden excluir de la entrada manual de la salida de materiales en la orden de fabricación.
• Sin gestión. En el caso de que un artículo no se gestione en stock.

Este campo está sujeto al código de actividad LPN - Gestión contenedor interno.
Marca esta casilla para autorizar la gestión de contenedores. Esta gestión solo es posible si se gestionan las ubicaciones.

Esta información se define por defecto a nivel de la categoría de artículo. Se puede modificar.
Si marcas esta casilla, puedes:

• indicar un contenedor por defecto;
• acceder a la tabla que permite definir la lista de los contenedores asociados a este artículo-planta.

Este campo está sujeto al código de actividad LPN - Gestión contenedor interno.

Solo se puede completar cuando está marcada la casilla Gestión contenedor.

Indica el contenedor por defecto que hay que utilizar en la creación directa de números de contenedor, al realizar una entrada de stock de este artículo-planta. Este contenedor debe pertenecer a la lista de contenedores definida en la tabla Contenedor.

Introduce el plazo del nuevo control que se va a utilizar en la entrada de stock. Permite calcular la fecha del nuevo control a partir de la fecha de referencia. Se indica en días o meses.

 La fecha del nuevo control no puede ser posterior a la fecha límite de utilización del lote.

Lista desplegable que permite determinar la unidad de tiempo utilizada (días o meses), asociada al campo anterior.

Cuando un lote en stock llega a la fecha de un nuevo control, hay un proceso que permite cambiar automáticamente su estado:

• A. El artículo pasa a estado Q o R cuando se alcanza la fecha del nuevo control.
• Q. El artículo se puede controlar de nuevo cuando caduca para prolongar la fecha o desecharlo.
• R. El artículo se desecha cuando se alcanza la fecha del nuevo control.

El procedimiento de control de calidad del artículo se puede describir por medio de una ficha técnica que se elige en la tabla de fichas técnicas. Estas fichas cuentan con un texto descriptivo y con un conjunto de preguntas/respuestas que permite realizar análisis estadísticos sobre los resultados del control de calidad.

El coeficiente de conversión de la fecha límite de utilización solo está disponible si se cumplen las siguientes condiciones:

• Se gestiona la caducidad del artículo.
• El modo de Gestión de la caducidad no está basado en un redondeo (inicio o fin de mes).

Este coeficiente permite calcular, en días naturales, el plazo de utilización a partir del plazo de caducidad definido en la ficha de artículo.

Plazo FLU = plazo de caducidad x coeficiente FLU

  El valor del coeficiente debe estar comprendido entre 0,1 y 1. La fecha límite de utilización no puede ser posterior a la fecha de caducidad.

Este plazo de utilización sirve para determinar la fecha límite de utilización del artículo a partir de su fecha de entrada en stock.

FLU = fecha de entrada del lote + plazo FLU

Definir una fecha límite de utilización permite al cliente destinatario del lote beneficiarse de una fecha límite de consumo de su mercancía más o menos lejana de la fecha de caducidad.

Ejemplo:

• Plazo de caducidad = 2 meses (60 días)
• Coeficiente FLU = 0,5
• Plazo FLU = 30 días
• FLU = fecha de entrada + 30 días

Se puede introducir un coeficiente de fecha límite de utilización en la ficha de artículo, artículo-planta y artículo-cliente. El coeficiente de fecha límite introducido en la ficha de artículo-cliente permite determinar una fecha límite de utilización personalizada por cliente. En este caso, la fecha límite de utilización definida para el cliente prevalece sobre la definida para el artículo-planta cuando se asigna un stock (pedido, salida de stock, etc.).

En creación, este valor se inicializa por defecto con el coeficiente de fecha límite introducido en la ficha de artículo.

Este campo no se puede completar. Muestra el plazo límite de utilización calculado a partir del Coeficiente FLU.
Este plazo se expresa en días naturales.

Este campo no se puede completar. El plazo de fecha límite de utilización siempre se expresa en días naturales.
Plazo FLU = plazo de caducidad x coeficiente FLU

Esta tabla muestra las categorías de ubicación definidas en la categoría de artículo.
En cada una de las categorías, permite parametrizar el tipo de ubicación y la ubicación que estarán asociadas por defecto al artículo-planta.

En cada categoría de ubicación, puedes indicar el tipo de ubicación que estará asociado por defecto al artículo-planta. Si se introduce un tipo de ubicación, se puede utilizar en los movimientos de stock.
Por defecto, es el tipo de ubicación indicado en la categoría de artículo, pero se puede modificar. Puedes introducir un código con un carácter genérico (*,#,!,?) o uno de la tabla de tipos de ubicación.

En cada tipo de ubicación, puedes indicar la ubicación que estará asociada por defecto al artículo-planta. Si se introduce una ubicación, se puede utilizar en los movimientos de stock. No obstante, el parámetro LOCSUG - Ubicaciones sugeridas (capítulo STO, grupo MIS) debe tener asignado el valor Según parametrización artículo.

La ubicación que se propone por defecto es la que se ha introducido en la categoría de artículo, pero se puede modificar. Puedes introducir un código con un carácter genérico (*,#,!,?) o uno de la tabla de ubicaciones. Si la ubicación es de tipo dedicada, hay que establecer una asignación para este artículo.

Esta tabla está sujeta al código de actividad LPN - Gestión contenedor interno. Solo está disponible cuando está marcada la casilla Gestión contenedor.
Introduce la lista de contenedores que quieres utilizar en la creación directa de números de contenedor, al realizar una entrada de stock de este artículo-planta.
Para permitir la creación directa, hay que introducir al menos una línea.
Solo se pueden seleccionar los contenedores de tipo Interno.

Selecciona la unidad asociada al contenedor. Puedes seleccionar la unidad de stock o de envasado definidas para el artículo.

Introduce el número de unidades posibles del contenedor.
Esta información se utiliza para realizar un control de la capacidad en la creación directa de contenedores, al realizar una entrada de stock de este artículo-planta.
Por defecto, no se puede realizar una creación de este tipo.

Este código permite definir si hay que controlar el artículo en la entrada en stock.
La Categoría de artículo indicada determina el valor de control inicial de los registros de artículo-planta y de proveedor-stock. El valor del registro de proveedor-stock corresponde al valor por defecto de los pedidos de compra.

• Sin control. El control se define según las reglas de gestión. Se puede modificar de forma manual.
• Control no modificable. El control de calidad es obligatorio en las entradas de stock. Q es el único estado válido.
• Control modificable. En una entrada varia de stock, el estado de calidad se inicializa con el valor Q, pero puede ser A o R.
  El código de control de calidad también se puede definir en el pedido de compra.
  • Si el control de calidad tiene asignado el valor Sí en el pedido, este es obligatorio y la recepción se realiza en uno de los subestados Q* definidos a nivel de la regla de gestión de artículo de los movimientos de recepción.
    Si no se ha definido ningún subestado, el estado no se puede introducir en la recepción.
  • Si el control de calidad tiene asignado el valor "No" en el pedido, este no es obligatorio.
    El estado que se propone por defecto en la recepción es A. Este se puede reemplazar por uno de los estados definidos a nivel de la regla de gestión de los movimientos de recepción del artículo.
• Control periódico. El control se automatiza en función de un número de recepciones para este proveedor y este artículo. El estado de stock se puede modificar en la entrada.

Si el control de calidad es periódico, este campo permite indicar la frecuencia de los controles.

Número de entradas realizadas desde el último control.
Este acumulado se reinicializa con cada control. Cuando se realiza un control periódico para la combinación artículo-proveedor, también se reinicializa el acumulado del número de entradas realizadas en la ficha de artículo-planta.

El procedimiento de control de calidad del artículo se puede describir por medio de una ficha técnica que se elige en la tabla de fichas técnicas. Estas fichas cuentan con un texto descriptivo y con un conjunto de preguntas/respuestas que permite realizar análisis estadísticos sobre los resultados del control de calidad.

Utiliza este campo para indicar el operador de control de calidad responsable de prohibir o autorizar el acceso al artículo. Este usuario puede modificar el estado del artículo y ejecutar el control de calidad siempre y cuando el código de acceso de su ficha de usuario permita las modificaciones.

Utiliza este campo para definir el tipo de muestreo:

• Ninguno. El muestreo no está previsto.
• Simple. Solo se controla un muestreo.

Este campo indica el nivel general de control de los artículos. La norma AFNOR define tres niveles de control. El nivel II, recomendado por la norma AFNOR, es el que Sage entrega en estándar.

Nota: El Nivel de Calidad Aceptable es el índice de calidad de los artículos fabricados. Requiere la extracción de un cierto número de muestras de un conjunto de productos terminados, según las normas AFNOR NF X06-021 y X06-022. El NCA garantiza matemáticamente un número máximo potencial de productos defectuosos definido por un número determinado de unidades. Se rechazarán los lotes de productos que contengan un número de componentes defectuosos superior a la norma.

El NCA se calcula en función de dos criterios:

• El tamaño de la muestra (cantidad de componentes del lote inicial asociada al nivel general de aceptación), que indica el código de muestreo.
• Los parámetros de aceptación y rechazo de un lote, es decir, el valor del NCA.

 Para determinar el NCA, puedes consultar la documentación que incluye las tablas de cálculo.

Selecciona el NCA. Al introducir el muestreo, la sección Muestra indica el tamaño del rechazo y el límite de aceptación en función de la cantidad introducida y del tamaño de la muestra.

Utiliza este campo para definir el modo de muestreo:

• Global. La agrupación se realiza por artículo.
• Lote. La agrupación se realiza por artículo y lote.

Este campo indica el operador responsable de planificar la fabricación o pedir el artículo.

Introduce o selecciona el código del operador encargado de reaprovisionar el artículo en la planta seleccionada. Este código está referenciado en varios procesos, como el plan de compras, la entrada de pedidos de proveedor, etc.

Este campo está sujeto al código de actividad DEBR.
Selecciona el estado federal o la región de origen de fabricación del artículo. Los posibles valores, ubicados en la tabla varia 80 - Región/Estado, se filtran en función de la legislación de la planta.
Esta información, obligatoria únicamente en algunas legislaciones, se utiliza en la extracción de los datos para la declaración Intrastat.
Si no se introduce, y la legislación asociada es la misma que la asociada al país del documento correspondiente a la extracción, se tiene en cuenta la información indicada a nivel del artículo.

Este campo muestra el valor por defecto de la categoría de artículo, pero se puede modificar. La legislación y la agrupación de plantas controlan este valor, que se utiliza en la creación de nuevas líneas de detalle del documento de transporte.

Este campo muestra el valor por defecto de la categoría de artículo al crear nuevos registros, pero se puede modificar. El valor de este campo se utiliza en la creación de nuevas líneas de detalle del vale de transporte.

Este campo solo está disponible si el código de actividad KUS - Localización USA y el parámetro USABOL - Documento de transporte (capítulo LOC, grupo USA) tienen asignado el valor Sí.

El horizonte firme (en la unidad del plazo) se utiliza en los cálculos del plan maestro de producción (MPS) y de las necesidades netas (MRP). Permite establecer el plan de producción en un periodo determinado. Las sugerencias que sirven para cubrir las rupturas de este horizonte se trasladan al primer periodo más allá del horizonte.

Estas sugerencias reciben un marcaje especial en las consultas de los resultados MRP y MPS: en la columna Orden, el código va seguido de un asterisco.

Unidad del plazo del horizonte de planificación (semanas, quincenas o meses).

El horizonte de demanda, expresado en número de días, se utiliza para calcular el stock proyectado. El stock disponible se calcula con la cartera de pedidos de clientes que hay por debajo y con las previsiones que hay por encima de este horizonte.

Unidad del plazo del horizonte de demanda (días, semanas, quincenas o meses).

Curva de distribución que permite crear previsiones según un esquema de variación estacionario parametrizable. Las curvas de estacionalidad se crean en la tabla de estacionalidades.

El porcentaje de pérdida corresponde a la pérdida de fabricación o de almacenamiento.

La pérdida de fabricación corresponde a las pérdidas acumuladas generadas en cada operación de ruta.

Este porcentaje se tiene en cuenta en el cálculo de necesidades y en la gestión de órdenes de fabricación. Permite calcular la cantidad que hay que reaprovisionar para obtener la cantidad de la necesidad.

Utiliza este campo para definir el modo de reaprovisionamiento:

• Sin gestión. El reaprovisionamiento no se gestiona.
• MRP. El reaprovisionamiento se calcula mediante el MRP.
• MPS. El reaprovisionamiento se calcula mediante el MPS.
• Punto de pedido. El reaprovisionamiento se gestiona mediante un punto de pedido.
• Periodo. El reaprovisionamiento se gestiona de forma periódica.

Para un modo de reaprovisionamiento periódico, indica el número de días naturales entre dos reaprovisionamientos.

La política de reaprovisionamiento permite parametrizar el modo de calcular sugerencias en el cálculo de necesidades netas:

• Tener en cuenta el stock y el stock bajo control.
• Generar la sugerencia.
• Calcular la cantidad.
• Dividir la cantidad calculada.
  Se puede seleccionar en la tabla de políticas de reaprovisionamiento.

La cobertura, expresada en número de semanas, es un parámetro del cálculo de necesidades netas.

Permite trabajar con un stock de seguridad y un lote de reaprovisionamiento variables en función de la cartera de pedidos o de las previsiones registradas durante el periodo de cobertura.

Este tipo de sugerencia se utiliza en el cálculo de necesidades netas. Permite definir si el artículo debe ser objeto de una sugerencia:

• Interplanta (transferencia)
• Compra
• Producción (sugerencia de producción)
• Subcontratación (sugerencia de subcontratación)
• Ninguna sugerencia

Si seleccionas Interplanta, hay que indicar la planta de reaprovisionamiento en el campo Pl. reaprov. (REFCY).

Si la sugerencia es de tipo interplanta, este campo permite indicar la planta de proveedor a partir de la que se debe realizar el reaprovisionamiento. La sugerencia interplanta se combina con una necesidad en la planta de reaprovisionamiento.

El stock de seguridad se utiliza en el cálculo de necesidades netas. Es un stock adicional establecido para hacer frente a un plazo de obtención prolongado o una solicitud superior a la solicitud media.

El límite de reaprovisionamiento se utiliza en la gestión de stock por punto de pedido. Es el nivel de stock mínimo para poner en marcha un pedido de reaprovisionamiento (o una orden de fabricación). Suele ser igual al resultado del consumo durante el plazo de reaprovisionamiento más el stock de seguridad.

El stock máximo se tiene en cuenta en los cálculos de reaprovisionamiento.

Cantidad mínima de reaprovisionamiento.
Esta cantidad se utiliza en el cálculo de necesidades netas según la política de reaprovisionamiento seleccionada. Se propone como cantidad de cálculo en el cálculo del coste. Suele representar:

• una cantidad económica de fabricación;
• una cantidad mínima de pedido impuesta por el proveedor.

Es el tamaño del lote.
El tamaño del lote se utiliza en el cálculo de las necesidades netas (MRP). Según la política de reaprovisionamiento, el tamaño del lote permite realizar las siguientes acciones:

• Dividir una sugerencia global en varios lotes (restricción de fabricación: tamaño del tanque, etc.).
• Redondear la necesidad a la cantidad inferior cuando el tamaño del lote es fijo (restricción de compra: cajas de n unidades).
  Ejemplo:
  
• Sugerencia de fabricación de 500 unidades que hay que dividir en 5 sugerencias de 100 unidades.
• Sugerencia de compra de 52 unidades con un tamaño de lote de 12, que implica pedir 60 unidades.

Marca esta casilla si hay que asignar el stock físico disponible del artículo para cumplir con las necesidades de un proyecto.

Número de días que corresponden al plazo de fabricación de un artículo semiterminado o terminado. Suele estar fijado para un tamaño de lote determinado y permite calcular la fecha de inicio de las sugerencias en el cálculo de las necesidades netas.

El coeficiente (en porcentaje) de disminución del plazo de reaprovisionamiento sirve para calcular la fecha de inicio de las sugerencias en el cálculo de las necesidades netas. Permite corregir el plazo de reaprovisionamiento proporcionalmente al lote de reaprovisionamiento cuando la cantidad planificada o sugerida es superior a un lote técnico.

Plazo corregido = PR* [1 + (ctd./lote - 1) * coef./100], donde "PR" es el plazo de reaprovisionamiento.

Este coeficiente se suele utilizar para los artículos fabricados. El plazo del proveedor, en cambio, es un plazo medio, raramente proporcional al tamaño del lote.

El plazo de control de calidad (en número de días) se utiliza en el cálculo de necesidades netas. Se introduce entre la fecha de la necesidad y la fecha final de la sugerencia para tener en cuenta el tiempo necesario para el control de calidad.

Plazo total de reaprovisionamiento del artículo, expresado en número de días. Es el plazo total de todos los niveles de estructura (incluyendo los plazos del control de calidad).
Este campo se puede completar y es meramente informativo.

Número de días que corresponden:

• al plazo de aprovisionamiento de un artículo comprado;
• al plazo de fabricación de un artículo semiterminado o terminado.

Suele estar fijado para un tamaño de lote determinado y permite calcular la fecha de inicio de las sugerencias en el cálculo de las necesidades netas.

Plazo, en número de días hábiles, que se aplica a un control de inventario. Es el número de días antes de que se pueda utilizar el artículo, en el caso de un artículo fabricado, una compra o antes de su expedición para la venta.

La regla de asignación permite establecer un vínculo entre una necesidad (pedido de venta, necesidad de material, etc.) y un recurso (orden de fabricación, pedido de compra, etc.).
Esta función, a la que se puede acceder desde el icono de acciones, permite indicar el vínculo que se va a establecer: si la casilla Modo contramarca (1 a 1) está marcada, el sistema permite asignar un pedido de venta a un pedido de compra, por ejemplo, y no un pedido de venta a varios pedidos de compra (el vínculo es 1 a 1).
Esta regla se aplica en la evolución de una necesidad (actualización o creación de orden).

Si no se indica ninguna regla en este campo, se tendrá en cuenta por defecto la indicada en el parámetro DEFPTO - Regla de asignación MTO (capítulo STO, grupo SCH) para los procesos de asignación automática, desasignación automática y resincronización en curso.

Marca esta casilla para desactivar la replanificación de las órdenes en curso para el artículo correspondiente.

• Orden de fabricación: en curso si hay al menos un seguimiento de fabricación.
• Pedido de compra: en curso si está parcialmente recepcionado.

 Este parámetro se tiene en cuenta si el parámetro correspondiente en la parametrización del cálculo de necesidades tiene asignado el valor Según artículo.

Haz clic en este icono para mostrar una pantalla en la que puedes realizar las siguientes acciones:

• Introducir información sobre el artículo en forma de notas. Puede ser, por ejemplo, información sobre la disponibilidad de un artículo, sobre artículos adicionales o de reemplazo o un texto promocional.
  Esta información se puede consultar en las funciones seleccionadas a nivel de la categoría de la nota;
• definir un periodo de validez para la nota;
• Indicar si la nota debe aparecer automáticamente.
• Crear varias notas para un mismo artículo e indicar cuáles deben aparecer primero.

Para más información, consulta la documentación Notas.

El formato del stock físico depende de la unidad de stock. Representa el total de los lotes en estado A (aceptado).

El formato del stock bajo control depende de la unidad de stock. Representa el total de los lotes en estado Q (control de calidad).

El formato del stock rechazado depende de la unidad de stock. Representa el total de los lotes en estado R (rechazado en el control de calidad).

El stock en tránsito corresponde al stock acumulado que aún no se ha recepcionado en la planta en curso, procedente de una transferencia interplanta.
Haz clic en el icono de la lupa para acceder directamente a la consulta del stock en tránsito.

El stock transferido corresponde al stock acumulado enviado desde la planta en curso a otra planta que aún no se ha recepcionado en la planta de destino.
Haz clic en el icono de la lupa para acceder directamente a la consulta del stock transferido.

Stock en reaprovisionamiento.

Marca esta casilla para que los cálculos de planificación reduzcan las cantidades correspondientes a las transacciones en espera a partir de la cantidad de stock disponible.

El stock en pedido de cliente corresponde al total de los pedidos de cliente y a las solicitudes interplanta del artículo que aún no se han entregado.

Acción para visualizar el histórico de todos los artículos-plantas.

Fecha de la última entrada de stock.

Esta es la cantidad total de entradas de stock desde el último procesamiento de fin de mes que actualiza las estadísticas mensuales.

Este es el importe total de entradas de stock desde el último procesamiento de fin de mes que actualiza las estadísticas mensuales.

Fecha de la última salida de stock.

Esta es la cantidad total de salidas de stock desde el último procesamiento de fin de mes que actualiza las estadísticas mensuales.

Este es el importe total de salidas de stock desde el último procesamiento de fin de mes que actualiza las estadísticas mensuales.

El stock de seguridad se utiliza en el cálculo de necesidades netas. Es un stock adicional establecido para hacer frente a un plazo de obtención prolongado o una solicitud superior a la solicitud media.

El límite de reaprovisionamiento se utiliza en la gestión de stock por punto de pedido. Es el nivel de stock mínimo para poner en marcha un pedido de reaprovisionamiento (o una orden de fabricación). Suele ser igual al resultado del consumo durante el plazo de reaprovisionamiento más el stock de seguridad.

El stock máximo se tiene en cuenta en los cálculos de reaprovisionamiento.

Cantidad mínima de reaprovisionamiento.
Esta cantidad se utiliza en el cálculo de necesidades netas según la política de reaprovisionamiento seleccionada. Se propone como cantidad de cálculo en el cálculo del coste. Suele representar:

• una cantidad económica de fabricación;
• una cantidad mínima de pedido impuesta por el proveedor.

Marca esta casilla para que el cálculo de reaprovisionamientos se realice a partir de un recálculo anterior del stock de seguridad.

Fórmula: stock de seguridad = K * sigma * plazo

Donde:

• K = coeficiente determinado según la tasa de servicio asociada a la clase ABC si el consumo sigue una ley normal.
• sigma = desviación estándar del consumo diario medio - desviación estándar (raíz) mensual (número de días).
• plazo = plazo de compra o producción. El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico tiene un límite superior con un número máximo o el número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Marca esta casilla para que el cálculo se realice a partir de un recálculo anterior del límite de reaprovisionamiento.

Fórmula: límite de reaprovisionamiento = consumo medio en plazo de reaprovisionamiento + stock de seguridad (según los parámetros)

El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico tiene un límite superior con un número máximo o el número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Marca esta casilla para que el cálculo de reaprovisionamientos se realice a partir de un recálculo anterior del stock máximo.

Fórmula: consumo medio/día * (plazo de reaprov. + duración de reaprov.)

El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico tiene un límite superior con un número máximo o el número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Marca esta casilla para que el cálculo se realice a partir de un recálculo anterior de la cantidad económica de reaprovisionamiento.

Fórmula (WILSON): Q = raíz de (24 * S * CP)/(CS * CA)

Donde:

• S = solicitud mensual media
• CP = coste de realización de pedido
• CS = coste de de manipulación de stock
• CA = coste de artículo

El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico tiene un límite superior con un número máximo o el número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Esta ruta se utiliza en la gestión de órdenes de fabricación.
Debe existir en una alternativa autorizada para la planta con la casilla Fabricación marcada.

La alternativa seleccionada debe estar autorizada para la planta y tener la casilla Fabricación marcada. Esta alternativa se utiliza en los procesos en los que no hay ninguna por defecto.

El cálculo de los costes estándares determina el valor añadido por la producción a partir de la ruta indicada. La ruta seleccionada debe existir en una alternativa autorizada para la planta con la casilla Fabricación marcada.

La alternativa seleccionada debe estar autorizada para la planta y tener la casilla Coste marcada. Se utilizará como valor por defecto para calcular el coste.

Una vez calculado el programa maestro de producción, se puede solicitar un cálculo de las cargas globales a partir de esta ruta. El término común "RCCP" (Rough Cut Capacity Planning) se traduce como "PGC" (planificación global de capacidades). La ruta seleccionada debe existir en una alternativa autorizada para la planta con la casilla PGC marcada.

La alternativa seleccionada debe estar autorizada para la planta y tener la casilla PGC marcada. Esta alternativa se utiliza en los procesos en los que no hay ninguna por defecto.

Marca esta casilla en caso de ruptura del stock físico para bloquear el artículo según la impresión de los dossieres de producción y del seguimiento de fabricación.

Este porcentaje define el umbral que se utiliza para saldar automáticamente los materiales en el seguimiento de fabricación.

Si, por ejemplo, este valor es del 95 % y la necesidad de material es de 200 unidades, el sistema propondrá saldar el material si la cantidad consumida es superior o igual a 190 unidades.

Este parámetro permite gestionar dos modos de gestión de pérdidas en el lanzamiento de fabricación.
Se aplica al compuesto. Cuando la casilla no está marcada, se ignoran los porcentajes de pérdida de los componentes definidos en la estructura.

Código de acceso que permite restringir el acceso a los datos a ciertos usuarios. Si se completa este campo, los únicos que pueden utilizar este artículo en la pesada son los usuarios que tienen este código de acceso en su perfil.

Ficha ISM que se utilizará en la pesada del artículo.

Este campo muestra el porcentaje aplicado para calcular la diferencia de pesada.

Solo se puede modificar cuando el Nivel de parametrización tiene asignado el valor Estructura.

Si el nivel de parametrización es Ficha ISM o Artículo-planta, este valor depende de la ficha del artículo-planta (GESITF).

Utiliza este campo para definir el porcentaje negativo (por debajo del peso indicado) de tolerancia permitido en el componente.

Utiliza este campo para definir el método de valoración que se va a aplicar a las transacciones o movimientos de stock.

Este campo es obligatorio. Se inicializa con el método de valoración indicado en la categoría de artículo.

Una vez definido el método de valoración, se recomienda no modificarlo. Si se modifica, el valor de las órdenes de fabricación en curso se puede ver afectado.

Para más información sobre la valoración de stocks, consulta la documentación asociada: Principios básicos de la valoración de stocks.

Porcentaje de cantidad por debajo del cual el importe de regularización se divide en dos partes: el stock restante y el stock dado de baja.

Este porcentaje se compara con el stock físico restante y la cantidad de stock global de un producto de una orden de fabricación.

De esta forma, los importes de la regularización de precios se distribuyen en las cuentas apropiadas.

Si este campo está desactivado, los importes se distribuyen sin tener en cuenta este límite.

Seleccione el tipo de movimiento para indicar los gastos generales correspondientes a este tipo de asiento.

Selecciona un código de gastos generales.

Estos códigos permiten:

• valorar los tipos de movimiento de stock seleccionados;
  La columna de la fórmula o de la tasa fija utilizada para el cálculo se define en el parámetro OVECOLSTK - Columna gastos grales. stock (capítulo STO, grupo VAL).
• determinar el cálculo del precio de coste o del precio de coste de fabricación.
  Algunas funciones utilizan los códigos de gastos generales para valorar los gastos generales de:
• los centros de trabajo vinculados a la sección de valoración;
• los materiales o los productos semiterminados.

La columna de los gastos generales que contienen la fórmula o la tasa fija utilizadas en las funciones de cálculo del precio de coste se define con unos parámetros. Para los cálculos de los costes estándares, se aplica el parámetro OVECOLSTD - Col. gast. grals. cálc. std. (capítulo GPA, grupo COS).

Puedes modificar la columna indicada antes de lanzar el cálculo.

Este campo permite seleccionar un tipo de cálculo.

Total

El cálculo de los gastos generales del artículo fabricado no tiene en cuenta el importe de los gastos generales de los artículos inferiores.

Cascada

El cálculo de los gastos generales del artículo fabricado tiene en cuenta el importe de los gastos generales de los artículos inferiores.

Utiliza este campo para definir el indicador de actualización del coste (para cada tipo):

• Introducido. El cálculo del coste no modifica los datos introducidos para este tipo de coste y no desciende a la estructura inferior.
• Calculado. Los costes existentes (introducidos o calculados) se sobrescriben en el próximo cálculo.
  Se puede seguir utilizando la columna correspondiente.

Esta acción abre una ventana en la que se introducen los gastos de entrega para cada uno de los artículos-proveedores asociados a la planta.
También puedes introducirlos por planta en la sección Proveedores de la ficha del artículo o directamente en la función Gastos de entrega-planta.

Precio medio ponderado que se calcula mediante la fórmula (valor de entrada - valor de salida)/(cantidad de entrada - cantidad de salida) en un periodo determinado o de forma dinámica.

Cantidad que se utiliza para calcular el precio medio ponderado.

Importe que se utiliza para calcular el precio medio ponderado.

Precio de la última entrada de stock.

Este campo se muestra, pero no se puede modificar.
Se actualiza con el coste de compra de la línea:

• en cada recepción;
• en cada validación de factura de compra vinculada a un pedido de compra o a una recepción.

Las siguientes facturas no se tienen en cuenta:

• Facturas directas
• Abonos
• Facturas complementarias
• Facturas sin cantidad (vinculadas a un pedido de compra o a una recepción)

Ejemplo:

• Factura con una cantidad de 10 y un precio de 11 €. El último precio de compra es 11 €.
• Abono con una cantidad de 1 y un precio de 4 €. El último precio de compra sigue siendo 11 €.
• Nueva factura con una cantidad de 1 y un precio de 5 €. El último precio de compra es 5 €.

Este campo solo está disponible en consulta y no se puede modificar.

Este campo solo está disponible en consulta y no se puede modificar.

Este campo solo está disponible en consulta y no se puede modificar.

Este campo solo está disponible en consulta y no se puede modificar.

Número de la lista de inventario.

Este campo muestra la fecha del último inventario.

Número de la última lista de inventario.

Esta cantidad representa el stock real registrado en el último inventario.

Cantidad según el coeficiente de conversión de stock. Esta cantidad representa la corrección positiva realizada en el stock tras el inventario.

Cantidad según el coeficiente de conversión de stock. Esta cantidad representa la corrección negativa realizada en el stock tras el inventario.

Este campo muestra la fecha del próximo inventario.

En los artículos con un inventario rotativo, se propone un número de recuentos (número de artículos de cada clase por inventariar) en función de la siguiente información:

• número de recuentos ya realizados
• número de recuentos anules previstos (definido en los parámetros de stock de la pestaña Parámetros inventario)
• fecha de inventario

Hay que confirmar el número o introducir otro valor.
Una vez generadas las listas de inventario, el sistema actualiza el número de recuentos seleccionados teniendo en cuenta el número de recuentos solicitados para cada clase y cualquier filtro que se haya añadido.

Cuando el artículo-planta permite la gestión de ubicaciones, puedes indicar un almacén preferencial por tipo de flujo.

Cuando el artículo-planta permite la gestión de ubicaciones, puedes indicar un almacén preferencial por tipo de flujo.

Utiliza esta tabla para declarar, línea por línea, cada proveedor del artículo-planta:
Solo se pueden introducir o seleccionar los proveedores referenciados a nivel de los Artículos-proveedores.

Introduce el código o haz clic en Selección artículo-proveedor desde el icono de acciones para seleccionar el código en la lista de artículos-proveedores referenciados.

Los demás datos de la tabla no se pueden completar.

Completa los distintos campos, situados debajo de la tabla, vinculados a la gestión del artículo-planta. En creación, los campos recuperan la parametrización definida a nivel del Artículo-proveedor.

Una vez completados, esta tabla permite visualizar rápidamente en la lista de proveedores potenciales del artículo-planta el nivel de prioridad de cada uno de ellos, el proveedor por defecto, el proveedor de contramarca por defecto, los proveedores bloqueados, el proveedor de contramarca...

En los planes de aprovisionamiento y en la entrada de documentos en los flujos de compras, el tipo de control que se realiza con respecto a la referenciación del artículo-planta en el proveedor depende del valor del parámetro ITMBPSFCY - Ref. proveedor-planta (capítulo ACH, grupo REF).

Este campo muestra el nivel de prioridad asignado al proveedor. Cuanto más próximo a cero es el valor, más prioritario es el proveedor. El valor cero corresponde a la máxima prioridad.

Este campo indica si, en los planes de aprovisionamiento y en la entrada de documentos de compra, este proveedor:

• no está sujeto a un control;
• no está sujeto a un bloqueo;
• está sujeto a un aviso.

Marca esta casilla si es un proveedor potencial para la contramarca.

Marca esta casilla si este es un proveedor por defecto del artículo en esta planta.

Al introducir planes de aprovisionamiento y transacciones de entradas de compra, el nivel de prioridad del proveedor se compara con el nivel de bloqueo para determinar el proveedor por defecto del artículo.

• El proveedor por defecto es el proveedor no bloqueado con el mayor nivel de prioridad (nivel cero).
• Si dos proveedores no bloqueados tienen el mismo nivel de prioridad, el proveedor por defecto se determina teniendo en cuenta el orden alfabético del código de proveedor.
• Si el proveedor con el mayor nivel de prioridad está bloqueado, el proveedor por defecto es un proveedor no bloqueado con una prioridad inferior.

Marca esta casilla si este es un proveedor de contramarca por defecto del artículo en esta planta.

Al generar un pedido de compra de contramarca y generar contramarcas de forma masiva, el nivel de prioridad del proveedor se compara con el nivel de bloqueo para determinar el proveedor de contramarca por defecto del artículo.

• El proveedor por defecto es el proveedor de contramarca no bloqueado con el mayor nivel de prioridad (nivel cero).
• Si dos proveedores de contramarca no bloqueados tienen el mismo nivel de prioridad, el proveedor por defecto se determina teniendo en cuenta el orden alfabético del código de proveedor.
• Si el proveedor de contramarca con el mayor nivel de prioridad está bloqueado, el proveedor por defecto es un proveedor no bloqueado con una prioridad inferior.

En las transacciones:

• Si no se ha definido ningún proveedor en la ficha de artículo-planta o el proveedor está bloqueado, el proveedor de contramarca es el que está definido a nivel del artículo-proveedor.
• Si no se ha definido ningún proveedor por defecto en la ficha de artículo-planta, no se selecciona ningún proveedor de contramarca por defecto.

Utiliza este campo para definir el código del proveedor del artículo.

Indica si se aplican las siguientes reglas en los planes de aprovisionamiento y las transacciones de compra:

• No. No se realiza ningún control del proveedor.
• Aviso. El proveedor está bloqueado. No se definirá como proveedor por defecto ni se puede seleccionar manualmente.
• Bloqueante. El proveedor está en espera. Se puede definir como proveedor por defecto. Si se selecciona manualmente, aparece un mensaje de aviso.

Introduce el nivel de prioridad asignado al proveedor. Cuanto más próximo a cero es el valor, más prioritario es el proveedor. El valor cero representa la máxima prioridad.

Esta información permite ordenar los proveedores en algunas ventanas de selección. También puedes comparar el nivel de prioridad con el nivel de bloqueo del artículo-planta-proveedor para identificar el proveedor por defecto que se propone en algunas funciones.

Marca esta casilla si es un proveedor potencial para la contramarca.

La gestión de los gastos de entrega permite cuantificar los gastos de envío de la mercancía pedida a un proveedor e imputarlos a los artículos del pedido, de la recepción o de la factura. Se utilizan para calcular los costes de compra y de stock.
Estos gastos se pueden calcular mediante uno de los siguientes métodos:

• aplicación de un coeficiente de gastos de entrega o consideración de un coste fijo unitario:
• consideración de un conjunto de gastos detallados en una estructura de costes.

Solo se puede utilizar un método, que se define a nivel de la gestión de artículo.

Este campo permite introducir un coeficiente de conversión que se utiliza en el cálculo del coste de compra y del coste de stock. El valor debe ser superior o igual a 1.

Cuando el parámetro PIHCPR - Regularización precio factura (capítulo ACH, grupo INV) tiene asignado el valor Con gastos de entrega, la configuración no se ajusta a la contabilidad anglosajona. No se saldará la cuenta RNI (mercancía recibida no facturada). Es una restricción del sistema.

Puedes introducirlos directamente en la sección Proveedores de la función Artículos (GESITM). También puedes introducirlos mediante el icono Gastos entrega-prov.-planta o en la función Gastos de entrega - planta (GESSTCITF).

La gestión de los gastos de entrega permite cuantificar los gastos de envío de la mercancía pedida a un proveedor e imputarlos a los artículos del pedido, de la recepción o de la factura. Se utilizan para calcular los costes de compra y de stock.
Estos gastos se pueden calcular mediante uno de los siguientes métodos:

• aplicación de un coeficiente de gastos de entrega o consideración de un coste fijo unitario:
• consideración de un conjunto de gastos detallados en una estructura de costes.

Solo se puede utilizar un método, que se define a nivel de la gestión de artículo.

Este campo permite introducir una estructura de costes que se utiliza en el cálculo del precio de coste. Puedes introducirla manualmente o seleccionar el icono de acciones y, luego, Selección o Estructura de costes (para acceder a la función Estructura de costes (GESSTC)).

Los gastos de entrega del artículo-planta-proveedor también se pueden introducir desde la función Artículos (mediante el botón disponible en la sección Proveedores), o Gastos de entrega - planta.

No hay ninguna ayuda asociada a este campo.

La gestión de los gastos de entrega permite cuantificar los gastos de envío de la mercancía pedida a un proveedor e imputarlos a los artículos del pedido, de la recepción o de la factura. Se utilizan para calcular los costes de compra y de stock.
Estos gastos se pueden calcular mediante uno de los siguientes métodos:

• aplicación de un coeficiente de gastos de entrega o consideración de un coste fijo unitario:
• consideración de un conjunto de gastos detallados en una estructura de costes.

Solo se puede utilizar un método, que se define a nivel de la gestión de artículo.

Este campo permite introducir una estructura de costes que se utiliza en el cálculo del precio de coste. Puedes introducirla manualmente o seleccionar el icono de acciones y, luego, Selección o Estructura de costes (para acceder a la función Estructura de costes (GESSTC)).

Los gastos de entrega del artículo-planta-proveedor también se pueden introducir desde la función Artículos (mediante el botón disponible en la sección Proveedores), o Gastos de entrega - planta.

Utiliza este campo para identificar un atributo principal, es decir, una característica del artículo-planta que se pueda referenciar en los procesos de escalonamiento web.

Si, por ejemplo, en el proceso de fabricación hay que pintar un artículo de un color, un atributo puede ser el color.

Este campo muestra el atributo del artículo-planta, es decir, una de sus características estándar.

Utiliza este campo para definir un valor de atributo, es decir, una característica individual asociada a un atributo principal del artículo-planta.

Si, por ejemplo, tu sociedad fabrica bicicletas y el atributo principal es COLOR, indica el color concreto del artículo-planta.

Este campo muestra el valor de atributo asociado al atributo principal del artículo-planta.

Selecciona Encurso artículo para visualizar los encursos del artículo o un rango de artículos de una o todas las plantas.

Selecciona Línea presupuesto para visualizar los presupuestos asociados al artículo en la planta.

Selecciona Línea pedido para visualizar los pedidos de venta asociados al artículo en la planta.

Selecciona Línea entrega para visualizar las entregas asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea factura para visualizar las facturas de venta asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea devolución para visualizar las devoluciones de cliente asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea pedido para visualizar los pedidos de compra asociados al artículo en la planta.

Selecciona Línea recepción para visualizar las recepciones de compra asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea devolución para visualizar las devoluciones de proveedor asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea factura para visualizar las facturas de compra asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Consumo material para visualizar los materiales consumidos para el artículo en la planta.

Selecciona Precio de coste para visualizar los costes de fabricación del artículo en la planta.

Selecciona Histórico precios de coste para visualizar los precios de coste de fabricación del artículo en la planta.

Selecciona Lista de OF para visualizar la información de las órdenes de fabricación, los componentes y los detalles de operación del artículo en la planta.

Selecciona Stock por planta para visualizar los niveles de stock del artículo en la planta.

Selecciona Stock proyectado para visualizar los movimientos de stock proyectado del artículo en la planta.

Selecciona Stock disponible para proyectar el stock disponible y el stock disponible para la venta del artículo en la planta correspondiente con periodos en días, semanas o meses.

Selecciona Stock por fecha para visualizar la situación de stock del artículo en la planta en una fecha determinada.

Selecciona Movimientos para visualizar el histórico de movimientos de stock realizados del artículo en la planta.