Artículos-plantas

El estado del artículo indica la evolución de su disponibilidad. Los distintos estados son: Activo, Producción, Ruptura stock, No renovado, Obsoleto y No utilizable.

Al crear un artículo, el estado por defecto depende del modo de creación de la categoría asociada al artículo:

• Si el modo de creación es Directo, el estado del artículo es Activo.
• Si el modo de creación es Con validación, el estado por defecto del artículo es Producción.

Consecuencias del estado del artículo en los módulos de Compras y Ventas

Ventas

• Cuando un artículo está en estado Activo, se puede introducir y seleccionar en todos los documentos de de venta.
• Cuando un artículo está en estado Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto, se puede introducir (con un mensaje de advertencia) en todos los documentos de venta, pero no se propone en la selección.
• Cuando un artículo está en estado No utilizable, ni se puede introducir (mensaje bloqueante) ni se propone en la selección.

Compras

• Cuando un artículo está en estado Activo, se puede introducir y seleccionar en todos los documentos de compra.
• Cuando un artículo está en estado Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto, se puede introducir (con un mensaje de advertencia) en todos los documentos de compra, pero no se propone en la selección.
  Al recepcionar el artículo, se puede seleccionar un pedido o una entrega.
  Un artículo en estado Producción se puede introducir en una solicitud de presupuesto.

• Un artículo en estado No utilizable se puede introducir en los siguientes documentos (con un mensaje de advertencia), pero no se propone en la selección:

  • Pedidos de compra
  • Contratos
  • Plan de compras
  • Plan de trabajo (solo generación de pedidos o solicitudes de entrega)
  • Planificación global (solo generación de pedidos o solicitudes de entrega)
  • Plan de agrupación (pedidos de artículos en estados con el sufijo "-")
  • Facturas compras detalle

  Al recepcionar el artículo, se puede seleccionar un pedido o una entrega.

Utiliza el estado para actualizar la disponibilidad del artículo. Las descripciones del menú local se parametrizan y gestionan de la siguiente manera:

Activo. El artículo está disponible en todos los procesos.

Producción

Ruptura stock. El artículo no aparece en los resultados de la búsqueda, pero se puede utilizar introduciendo directamente su código. En ese caso, aparece un mensaje de advertencia no bloqueante. Si el modo de creación de la categoría del artículo es Con validación, el estado no se puede seleccionar y se le asigna el valor Producción.

No renovado

Obsoleto

No utilizable. El artículo no aparece en los resultados de la búsqueda y no se puede utilizar en los procesos. No obstante, se puede utilizar en las facturas de compra introduciendo directamente su código. En ese caso, aparece un mensaje de advertencia.

Mensajes bloqueantes y no bloqueantes según el contexto y el estado:

• Contexto (entrada)

  • Mensaje no bloqueante: Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto
  • Mensaje bloqueante: No utilizable

• Salidas (estructuras)

  • Mensaje no bloqueante: No renovado, Obsoleto o No utilizable

• Orden de fabricación (componente)

  • Mensaje no bloqueante: Producción o Ruptura stock
  • Mensaje bloqueante: No renovado, Obsoleto o No utilizable (artículo no devuelto)

• Orden de fabricación (compuesto)

  • Mensaje no bloqueante: Producción o Ruptura stock
  • Mensaje bloqueante: No renovado, Obsoleto o No utilizable

• Pedido de venta

  • Mensaje no bloqueante: Producción, Ruptura stock, No renovado u Obsoleto
  • Mensaje bloqueante: No utilizable

• Pedido de compra

  • Mensaje no bloqueante: Activo, Ruptura stock
  • Mensaje bloqueante: Producción, No renovado, Obsoleto o No utilizable

• Montaje (ruptura stock)

  • Compuesto montado:

    No bloqueante: Producción, No renovado u Obsoleto

  • Componente:

    No bloqueante: Producción, No renovado u Obsoleto

• Desmontaje (ruptura stock)

  • Compuesto montado:

    Ningún mensaje: Producción, No renovado u Obsoleto

Esta es la referencia del artículo.

La referencia del artículo es el primer componente del identificador del artículo-planta.

Este campo define cómo se gestiona el stock del artículo.

Sin gestión. El artículo no se gestiona en stock. Por ejemplo, un servicio o una compra general.

Art. gestionado

Art. con concentración. Se aplica una regla de gestión. Las cantidades en stock se gestionan tanto en cantidad activa como en cantidad física.

Esta casilla indica si el artículo se tiene en cuenta en el empaquetado.

Esta información se puede definir a nivel de la categoría de artículo y, posteriormente, modificar a nivel del artículo-planta.

Esta casilla indica si los números de serie se tienen en cuenta en el empaquetado.

Solo está disponible en los siguientes casos:

• Los números de serie están gestionados en modo Entrada/salida global.

• La casilla Detalle stock está marcada.

Este es el código de embalaje para la entrega del artículo.

Este código se utiliza para el empaquetado automático.

Esta es la clasificación del artículo en función de, por ejemplo, su importancia en el volumen de negocio o en el stock.

Se utiliza como criterio de selección en las listas de inventario. Puedes introducir valores entre A y D manualmente o parametrizar una actualización a partir de un análisis estadístico ABC. Durante su creación, el artículo no dispone de ningún dato estadístico y se clasifica por defecto en la categoría D.

Esta es la frecuencia de inventario de los artículos de esta categoría.

Inventario anual

Inventario rotativo

Sin inventario. Esta frecuencia solo está disponible en los artículos no gestionados en stock.

Este es el modo de salida del stock. Este modo se puede definir a nivel de la categoría y, posteriormente, ajustar por categoría de planta.

Tienes que indicar la siguiente información de cada artículo definido como material de un producto terminado o semiterminado:

• Si se consume al seguir la orden de fabricación (consumo inmediato).
• Si se consume al cerrar la orden de fabricación (consumo automático).

Hay dos parámetros de la transacción de seguimiento de materiales que están asociados al modo de salida. En el seguimiento, se pueden filtrar los materiales que se proponen para el consumo (salida de stock automática/inmediata/todas en la sección Materiales de la transacción de seguimiento).

Los parámetros son los siguientes:

Inmediata. En la transacción de seguimiento, se puede imponer una entrada detallada del consumo de materiales (parámetro Salida manual estricta).

Automática. Los artículos se consumen al cerrar la orden de fabricación. Se pueden excluir de la entrada manual de la salida de materiales en la orden de fabricación.

Sin gestión. En artículo no se gestiona en stock.

Esta casilla indica que en este artículo se gestionan ubicaciones.

Este campo está sujeto al código de actividad LPN - Gestión contenedor interno. La información se define por defecto a nivel de la categoría de artículo. Se puede modificar.

Si esta casilla está marcada, puedes:

• indicar un contenedor por defecto;
• acceder a la tabla que permite definir la lista de los contenedores asociados al artículo-planta.

Este es el contenedor que se utiliza por defecto en la creación directa de números de contenedor, al realizar una entrada de stock del artículo-planta.

Este campo está sujeto al código de actividad LPN - Gestión contenedor interno. Solo se puede introducir cuando está marcada la casilla Gestión contenedor.

Este es el plazo del nuevo control que se utiliza en las entradas de stock.

Permite calcular la fecha del nuevo control a partir de la fecha de referencia. Se introduce en días o meses.

Este es el estado de stock que se define automáticamente cuando un lote en stock alcanza la fecha de un nuevo control.

A. El artículo pasa a estado Q o R cuando se alcanza la fecha del nuevo control.

Q. El artículo se puede controlar de nuevo cuando caduca. Se puede ampliar la fecha o desechar el artículo.

R. El artículo se desecha cuando alcanza la fecha del nuevo control.

El procedimiento de control de calidad del artículo se puede describir mediante una ficha técnica. Estas fichas cuentan con un texto descriptivo y con un conjunto de preguntas/respuestas que permite realizar análisis estadísticos de los resultados del control de calidad.

Este es el coeficiente de conversión de la fecha límite de utilización.

Este coeficiente solo está disponible en los siguientes casos:

• El artículo se gestiona por caducidad.
• El modo de gestión (EXYMGTCOD) de la caducidad no está basado en un redondeo de inicio o fin de mes.

Este coeficiente permite calcular, en días naturales, el plazo de utilización a partir del plazo de caducidad definido en la ficha de artículo.

Plazo FLU = plazo de caducidad x coeficiente FLU

Este plazo de utilización sirve para determinar la fecha límite de utilización del artículo a partir de su fecha de entrada en stock.

FLU = fecha de entrada del lote + plazo FLU

Definir una fecha límite de utilización permite al cliente destinatario del lote beneficiarse de una fecha límite de consumo de su mercancía posterior a la fecha de caducidad.

Ejemplo:

• Plazo de caducidad = 2 meses (60 días)
• Coeficiente FLU = 0,5
• Plazo FLU = 30 días
• FLU = fecha de entrada + 30 días

En creación, este valor se inicializa por defecto con el coeficiente de fecha límite introducido en la ficha de artículo.

Este es el plazo límite de utilización en días naturales.

Se calcula a partir del coeficiente FLU (campo DLU). No se puede introducir.

Este es el tipo de ubicación asociado por defecto al artículo-planta.

Se puede utilizar en los movimientos de stock. El tipo de ubicación por defecto es el que se define en la categoría de artículo. Puedes introducir un código con un carácter genérico (*,#,!,?) o uno de la tabla de tipos de ubicación.

Esta es la ubicación asociada por defecto al artículo-planta.

Se puede utilizar en los movimientos de stock si el parámetro LOCSUG - Ubicaciones sugeridas (capítulo STO, grupo MIS) tiene asignado el valor Según parametrización artículo.

La ubicación por defecto es la que se define en la categoría de artículo. Puedes introducir un código con un carácter genérico (*,#,!,?) o uno de la tabla de ubicaciones. Si es una ubicación dedicada, hay que definir una asignación para el artículo.

Esta es la lista de contenedores que se utiliza en la creación directa de números de contenedor, al realizar una entrada de stock del artículo-planta. Para permitir la creación directa, introduce al menos una línea. Esta tabla está sujeta al código de actividad LPN - Gestión contenedor interno.

Solo puedes seleccionar los contenedores de tipo Interno cuando está marcada la casilla Gestión contenedor.

Este es el número de unidades posibles del contenedor.

Esta información se utiliza para realizar un control de la capacidad en la creación directa de contenedores, al realizar una entrada de stock del artículo-planta.

Este código define si hay que controlar el artículo en la entrada en stock.

La categoría de artículo indicada determina el valor de control inicial de los registros de artículo-planta y de proveedor-stock. El valor del registro de proveedor-stock corresponde al valor por defecto de los pedidos de compra.

Sin control. El control se define según las reglas de gestión. Se puede modificar.

Control no modificable. El control de calidad es obligatorio en las entradas de stock. Q es el único estado válido.

Control modificable. En una entrada varia de stock, el estado de calidad se inicializa con el valor Q, pero puede ser A o R.
El código de control de calidad también se puede definir en el pedido de compra.

• Si el control de calidad tiene asignado el valor Sí en el pedido, este es obligatorio. La recepción se realiza en el estado Q* definido en la regla de gestión de artículo de los movimientos de recepción.
  Si no se ha definido ningún subestado, el estado no se puede introducir en la recepción.
• Si el control de calidad tiene asignado el valor No en el pedido, este no es obligatorio.
  El estado que se propone por defecto en la recepción es A. Este se puede reemplazar por uno de los estados definidos en la regla de gestión de los movimientos de recepción del artículo.

Control periódico. El control se automatiza en función de un número de recepciones para este proveedor y este artículo. El estado de stock se puede modificar en la entrada.

Este es el número de entradas realizadas después del último control.

Este acumulado se reinicializa con cada control. Cuando se realiza un control periódico para la combinación artículo-proveedor, también se reinicializa el acumulado del número de entradas realizadas en la ficha de artículo-planta.

El procedimiento de control de calidad del artículo se puede describir mediante una ficha técnica. Estas fichas cuentan con un texto descriptivo y con un conjunto de preguntas/respuestas que permite realizar análisis estadísticos de los resultados del control de calidad.

Este código permite a un operador de control de calidad acceder al artículo.

El perfil de usuario necesita el código definido para modificar el estado del artículo y realizar el control de calidad.

Este campo define el modo de muestreo:

Ninguno. El muestreo no está previsto.

Simple. Solo se controla un muestreo.

Este es el nivel general de control del artículo. La norma francesa AFNOR define tres niveles de control. El nivel II, recomendado por la norma AFNOR, es el que Sage entrega en estándar.

Este es el nivel de calidad aceptable.

Al introducir un muestreo, la sección Muestra devuelve el tamaño del rechazo y el límite de aceptación en función de la cantidad introducida y del tamaño de la muestra.

El NCA se calcula en función de dos criterios:

• El tamaño de la muestra (número de componentes del lote inicial asociados al nivel general de aceptación), que indica el código de muestreo.
• Los parámetros de aceptación y rechazo de un lote: el valor del NCA.

Este es el modo de muestreo:

Global. La agrupación se realiza por artículo.

Lote. La agrupación se realiza por artículo y lote.

Este es el estado federal o la región de origen de fabricación del artículo.

Este campo está sujeto al código de actividad DEBR. Los posibles valores, definidos en la tabla varia 80 - Región/Estado, se filtran en función de la legislación de la planta.
Esta información, obligatoria únicamente en algunas legislaciones, se utiliza en la extracción de los datos para la declaración Intrastat.
Si no se introduce, y la legislación asociada es la misma que la asociada al país del documento correspondiente a la extracción, se tiene en cuenta la información indicada a nivel del artículo.

Este es el valor por defecto de la categoría de artículo.

La legislación y la agrupación de plantas controlan este valor. Se puede modificar. Se utiliza en la generación de líneas de detalle del documento de transporte.

Este es el valor por defecto de la categoría de artículo.

La legislación y la agrupación de plantas controlan este valor. Se puede modificar. Se utiliza en la generación de líneas de detalle del documento de transporte.

Este campo solo está disponible si el código de actividad KUS - Localización USA y el parámetro USABOL - Vale de transporte (capítulo LOC, grupo USA) tienen asignado el valor Sí.

El horizonte firme en unidad de plazo se utiliza en los cálculos del plan maestro de producción (MPS) y de las necesidades netas (MRP). Permite establecer el plan de producción en un periodo determinado. Las sugerencias que sirven para cubrir las rupturas de este horizonte se trasladan al primer periodo más allá del horizonte.

Este es el horizonte de demanda, en número de días.

Se utiliza para calcular el stock proyectado. El stock disponible se calcula con la cartera de pedidos de clientes que hay por debajo de este horizonte. Las previsiones se calculan por encima de este horizonte.

El porcentaje de pérdida corresponde a la pérdida de fabricación o de almacenamiento.

La pérdida de fabricación corresponde a las pérdidas acumuladas generadas en cada operación de ruta.

Este porcentaje se incluye en el cálculo de necesidades netas (MRP) y en la gestión de órdenes de fabricación. Permite calcular la cantidad que hay que reaprovisionar para obtener la cantidad de la necesidad.

Este es el modo de reaprovisionamiento:

Sin gestión. El reaprovisionamiento no se gestiona.

MRP. El reaprovisionamiento se calcula mediante el MRP.

MPS. El reaprovisionamiento se calcula mediante el MPS.

Punto de pedido. El reaprovisionamiento se gestiona mediante un punto de pedido.

Periodo. El reaprovisionamiento se gestiona de forma periódica.

Esta es la política de reaprovisionamiento que se utiliza para calcular las sugerencias en el cálculo de necesidades netas (MRP):

• Consideración del stock y del stock bajo control
• Generación de sugerencias
• Cálculo de cantidades
• División de la cantidad calculada

La cobertura, expresada en número de semanas, es un parámetro del cálculo de necesidades netas (MRP).

Permite trabajar con un stock de seguridad y un lote de reaprovisionamiento variables en función de la cartera de pedidos o de las previsiones registradas durante el periodo de cobertura.

El tipo de sugerencia se utiliza en el cálculo de necesidades netas (MRP). Permite definir si el artículo debe ser objeto de una sugerencia:

• Interplanta (transferencia)
• Compra
• Producción (sugerencia de producción)
• Subcontratación (sugerencia de subcontratación)
• Ninguna sugerencia

Si seleccionas Interplanta, hay que indicar la planta de reaprovisionamiento en el campo Pl. reaprov. (REFCY).

Si la sugerencia es interplanta, esta es la planta de proveedor desde la que se realiza el reaprovisionamiento. La sugerencia interplanta se combina con una necesidad en la planta de reaprovisionamiento.

Este es el stock de seguridad que se utiliza en el cálculo de necesidades netas (MRP).

Es un stock adicional establecido para hacer frente a un plazo de obtención prolongado o a una solicitud superior a la solicitud media.

Este es el nivel mínimo de stock.

El límite de reaprovisionamiento se utiliza en la gestión de stock por punto de pedido. Es el nivel de stock a partir del que se genera un reaprovisionamiento o una orden de fabricación. Suele equivaler al consumo total durante el plazo de reaprovisionamiento más el stock seguridad.

Este es el nivel máximo de stock.

El stock máximo se utiliza en los cálculos de reaprovisionamiento.

Esta es la cantidad mínima de reaprovisionamiento.

Esta cantidad se utiliza en el cálculo de necesidades netas (MRP) según la política de reaprovisionamiento seleccionada. Se propone como cantidad de cálculo en el cálculo del coste. Representa:

• una cantidad económica de fabricación;
• una cantidad mínima de pedido impuesta por un proveedor.

Este es el tamaño del lote.

El tamaño del lote se utiliza en el cálculo de necesidades netas (MRP). Según la política de reaprovisionamiento, el tamaño del lote permite:

• dividir una sugerencia global en varios lotes. Puede haber restricciones de fabricación por contenedor o tamaño del lote.

• redondear la necesidad a la cantidad mínima cuando el tamaño del lote es fijo. Puede haber restricciones de compra por cajas de un número determinado de unidades. Por ejemplo:

  • Sugerencia de fabricación de 500 unidades: se divide en 5 sugerencias de 100 unidades.
  • Sugerencia de compra de 52 unidades con un tamaño de lote de 12: hay que pedir 60 unidades.

Esta casilla indica si hay que asignar el stock físico disponible del artículo para cumplir con las necesidades de un proyecto.

Este es el número de días del plazo de fabricación de un artículo semiterminado o terminado.

Suele ser fijo para un tamaño de lote determinado y permite calcular la fecha de inicio de las sugerencias en el cálculo de necesidades netas (MRP).

El coeficiente (en porcentaje) de disminución del plazo de reaprovisionamiento se utiliza calcular la fecha de inicio de las sugerencias del cálculo de necesidades netas (MRP). Permite a corregir el plazo de reaprovisionamiento proporcionalmente al lote de reaprovisionamiento cuando la cantidad planificada o sugerida es superior a un lote técnico.

Plazo corregido = PR* [1 + (ctd./lote - 1) * coef./100], donde "PR" es el plazo de reaprovisionamiento.

Este coeficiente se suele utilizar para los artículos fabricados. El plazo del proveedor, en cambio, es un plazo medio, raramente proporcional al tamaño del lote.

Este es el plazo de control de calidad, en número de días.

Se utiliza en el cálculo de necesidades netas (MRP). Se introduce entre la fecha de la necesidad y la fecha final de la sugerencia para incluir el tiempo necesario para el control de calidad.

Este es el plazo total de reaprovisionamiento del artículo, en número de días.

Es el plazo total de todos los niveles de estructura, incluyendo los plazos del control de calidad. Este campo se puede completar. Solo es informativo.

Este es el número de días que corresponden:

• al plazo de reaprovisionamiento de un artículo comprado;
• al plazo de fabricación de un producto semiterminado o o terminado.

Suele ser fijo para un tamaño de lote determinado y permite calcular la fecha de inicio de las sugerencias en el cálculo de necesidades netas (MRP).

Este es el número de días hábiles que se aplican a un control de inventario.

Es el número de días antes de que el artículo se pueda utilizar, como un artículo fabricado, una compra, o se pueda expedir para la venta.

La regla de asignación crea un vínculo entre una necesidad (como un pedido de venta o una necesidad de material) y un recurso (como una orden fabricación o un pedido de compra). Este campo indica el vínculo que hay que crear.

Si la casilla Modo contramarca (1 a 1) está marcada, el sistema permite asignar, por ejemplo, un pedido de venta a un pedido de compra, pero no a varios pedidos de compra porque el vínculo es 1 a 1. Esta regla se aplica al actualizar o crear un pedido o una orden.

Si no indicas ninguna regla, se aplica por defecto la indicada en el parámetro DEFPTO - Regla de asignación MTO (capítulo STO, grupo SCH) para los procesos de asignación automática, desasignación automática y resincronización de encursos.

Esta casilla desactiva la replanificación de los pedidos u órdenes en curso para el artículo.

• Orden de fabricación: en curso si hay al menos un seguimiento de fabricación.
• Pedido de compra: en curso si está parcialmente recepcionado.

Selecciona el icono para mostrar una pantalla en la que puedes:

• introducir información sobre el artículo en forma de notas. Puede ser, por ejemplo, información sobre la disponibilidad de un artículo, sobre artículos adicionales o de reemplazo o un texto promocional;
  Esta información se puede consultar en las funciones seleccionadas a nivel de la categoría de la nota.
• definir un periodo de validez para la nota;
• indicar si la nota debe aparecer automáticamente;
• crear varias notas para un mismo artículo e indicar cuáles deben aparecer primero.

El stock en tránsito corresponde al stock acumulado que aún no se ha recepcionado en la planta en curso, procedente de una transferencia interplanta.

Selecciona el icono de lupa para abrir la consulta del stock en tránsito.

El stock transferido corresponde al stock acumulado enviado desde la planta en curso a otra planta que aún no se ha recepcionado en la planta de destino.

Selecciona el icono de lupa para abrir la consulta del stock transferido.

Esta es la fecha de la última salida de stock.

Este es el stock de seguridad que se utiliza en el cálculo de necesidades netas (MRP).

Es un stock adicional establecido para hacer frente a un plazo de obtención prolongado o a una solicitud superior a la solicitud media.

Este es el nivel mínimo de stock.

El límite de reaprovisionamiento se utiliza en la gestión de stock por punto de pedido. Es el nivel de stock a partir del que se genera un reaprovisionamiento o una orden de fabricación. Suele equivaler al consumo total durante el plazo de reaprovisionamiento más el stock seguridad.

Este es el nivel máximo de stock.

El stock máximo se utiliza en los cálculos de reaprovisionamiento.

Esta es la cantidad mínima de reaprovisionamiento.

Esta cantidad se utiliza en el cálculo de necesidades netas (MRP) según la política de reaprovisionamiento seleccionada. Se propone como cantidad de cálculo en el cálculo del coste. Representa:

• una cantidad económica de fabricación;
• una cantidad mínima de pedido impuesta por un proveedor.

Esta casilla indica si el cálculo de reaprovisionamiento se realiza a partir de un recálculo anterior del stock de seguridad.

Fórmula: stock de seguridad = K * sigma * plazo

Donde:

• K = coeficiente determinado según la tasa de servicio asociada a la clase ABC si el consumo sigue una ley normal.
• sigma = desviación estándar del consumo diario medio - desviación estándar (raíz) mensual (número de días).
• plazo = plazo de compra o producción. El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico está limitado al número máximo o al número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Esta casilla indica si el cálculo de reaprovisionamiento se realiza a partir de un recálculo anterior del límite de reaprovisionamiento.

Fórmula: límite de reaprovisionamiento = consumo medio en plazo de reaprovisionamiento + stock de seguridad (según los parámetros)

El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico está limitado al número máximo o al número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Esta casilla indica si el cálculo de reaprovisionamiento se realiza a partir de un recálculo anterior del stock de seguridad.

Fórmula: consumo medio/día * (plazo de reaprov. + duración de reaprov.)

El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico está limitado al número máximo o al número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Esta casilla indica si el cálculo se realiza a partir de un recálculo anterior de la cantidad económica de reaprovisionamiento.

Fórmula (WILSON): Q = raíz de (24 * S * CP)/(CS * CA)

Donde:

• S = solicitud mensual media
• CP = coste de realización de pedido
• CS = coste de de manipulación de stock
• CA = coste de artículo

El cálculo solo se realiza si hay un histórico mínimo disponible. El número de meses en el histórico está limitado al número máximo o al número de meses correspondientes (más recientes) definido.

Este es el umbral porcentual que se aplica para saldar automáticamente los materiales en el seguimiento de producción.

Si, por ejemplo, este valor es del 95 % y la necesidad de material es de 200 unidades, el sistema propone saldar el material si la cantidad consumida es superior o igual a 190 unidades.

Este es el porcentaje que se aplica para calcular la diferencia de pesada.

Solo se puede modificar cuando el nivel de parametrización tiene asignado el valor Estructura.

Si el nivel de parametrización es Ficha ISM o Artículo-planta, este valor depende de la ficha del artículo-planta (GESITF).

Este es el porcentaje negativo (por debajo del peso indicado) de tolerancia permitido en el componente.

Este es el método de valoración que se aplica a las transacciones o movimientos de stock. En el método de valoración indicado en la categoría de artículo se utiliza el valor por defecto.

Este es el porcentaje de cantidad por debajo del cual el importe de regularización se divide en dos partes: el stock restante y el stock dado de baja.

Este porcentaje se compara con el stock físico restante y la cantidad de stock global de un producto de una orden de fabricación. De esta forma, los importes de la regularización de precios se distribuyen en las cuentas apropiadas.

Si este campo está desactivado, los importes se distribuyen sin tener en cuenta este límite.

Este es el código de los gastos generales.

Estos códigos permiten:

• valorar los tipos de movimiento de stock seleccionados; La columna de la fórmula o de la tasa fija utilizada para el cálculo se define en el parámetro OVECOLSTK - Columna gastos grales. stock (capítulo STO, grupo VAL).

• determinar el cálculo del precio de coste o del precio de coste de fabricación. Algunas funciones utilizan los códigos de gastos generales para valorar los gastos generales de:

  • los centros de trabajo vinculados a la sección de valoración;
  • los materiales o los productos semiterminados.

La columna de los gastos generales que contienen la fórmula o la tasa fija utilizadas en las funciones de cálculo del precio de coste se define con unos parámetros. Para los cálculos de los costes estándares, se aplica el parámetro OVECOLSTD - Col. gast. grals. cálc. std. (capítulo GPA, grupo COS).

Puedes modificar la columna indicada antes de lanzar el cálculo.

Este es el tipo de cálculo.

Total. El cálculo de los gastos generales del artículo fabricado no incluye el importe de los gastos generales de los artículos inferiores.

Cascada. El cálculo de los gastos generales del artículo fabricado incluye el importe de los gastos generales de los artículos inferiores.

Este es el indicador de actualización del coste para cada tipo:

Introducido. El cálculo del coste no modifica los datos introducidos para este tipo de coste y no desciende a la estructura inferior.

Calculado. Los costes existentes (introducidos o calculados) se sobrescriben en el próximo cálculo. Se puede seguir utilizando la columna correspondiente.

Selecciona el icono para introducir los gastos de entrega de cada uno de los artículos-proveedores asociados a la planta.

También puedes introducirlos por planta en la sección Proveedores de la ficha del artículo o directamente en la función Gastos de entrega-planta (GESSTCITF).

Este es el coste de compra de la línea. Este campo no se puede completar. Se actualiza:

• en cada recepción;
• en cada validación de factura de compra vinculada a un pedido de compra o a una recepción.

Las siguientes facturas no se tienen en cuenta:

• Facturas directas
• Abonos
• Facturas complementarias
• Facturas sin cantidad (vinculadas a un pedido de compra o a una recepción)

Ejemplo:

• Factura con una cantidad de 10 y un precio de 11 €. El último precio de compra es 11 €.
• Abono con una cantidad de 1 y un precio de 4 €. El último precio de compra sigue siendo 11 €.
• Nueva factura con una cantidad de 1 y un precio de 5 €. El último precio de compra es 5 €.

En los artículos con un inventario rotativo, se propone un número de recuentos de artículos de cada clase por inventariar en función de la siguiente información:

• número de recuentos realizados
• número de recuentos anules previstos (definido en los parámetros de stock de la pestaña Parámetros inventario)
• fecha de inventario

Tienes que confirmar el número o introducir otro valor. Una vez generadas las listas de inventario, el sistema actualiza el número de recuentos seleccionados teniendo en cuenta el número de recuentos solicitados para cada clase y cualquier filtro que se haya añadido.

En esta tabla se declaran los proveedores del artículo-planta.

Añade el código o selecciona el icono de acciones y, luego, Selección artículo-proveedor para seleccionar el código en la lista de artículos-proveedores referenciados.

A continuación, añade los detalles de gestión del artículo-planta. En creación, los campos se alimentan con la parametrización definida para los artículos-proveedores.

Esta tabla permite visualizar rápidamente la información clave del proveedor para el artículo-planta, como el nivel de prioridad de cada uno de ellos, el proveedor por defecto o el proveedor de contramarca por defecto. También puedes ver los proveedores bloqueados y los proveedores de contramarca.

En los planes de aprovisionamiento y la entrada de documentos de compras, la referenciación del artículo-planta en el proveedor se controla con el parámetro ITMBPSFCY - Ref. proveedor-planta (capítulo ACH, grupo REF).

En los planes de aprovisionamiento y la entrada de documentos de compras, este campo define si el proveedor:

• está sujeto a un control;
• está sujeto a un bloqueo;
• está sujeto a un aviso.

Esta casilla indica si este es un proveedor por defecto del artículo en esta planta.

Al introducir planes de aprovisionamiento y transacciones de entradas de compras, el nivel de prioridad del proveedor se compara con el nivel de bloqueo para determinar el proveedor por defecto del artículo.

• El proveedor por defecto es el proveedor no bloqueado con el mayor nivel de prioridad (nivel 0).
• Si dos proveedores no bloqueados tienen el mismo nivel de prioridad, el proveedor por defecto se determina teniendo en cuenta el orden alfabético del código de proveedor.
• Si el proveedor con el mayor nivel de prioridad está bloqueado, el proveedor por defecto es un proveedor no bloqueado con una prioridad inferior.

Esta casilla indica si este es un proveedor de contramarca por defecto del artículo en esta planta.

Al generar un pedido de compra de contramarca y generar contramarcas en masa, el nivel de prioridad del proveedor se compara con el nivel de bloqueo para determinar el proveedor de contramarca por defecto del artículo.

• El proveedor por defecto es el proveedor de contramarca no bloqueado con el mayor nivel de prioridad (nivel 0).
• Si dos proveedores de contramarca no bloqueados tienen el mismo nivel de prioridad, el proveedor por defecto se determina teniendo en cuenta el orden alfabético del código de proveedor.
• Si el proveedor de contramarca con el mayor nivel de prioridad está bloqueado, el proveedor por defecto es un proveedor no bloqueado con una prioridad inferior.

En las transacciones:

• Si no se ha definido ningún proveedor en la ficha de artículo-planta o el proveedor está bloqueado, el proveedor de contramarca es el que está definido a nivel del artículo-proveedor.
• Si no se ha definido ningún proveedor por defecto en la ficha de artículo-planta, no se selecciona ningún proveedor de contramarca por defecto.

Este campo indica la regla para los planes de suministro y las transacciones de compra:

No. No se realiza ningún control del proveedor.

Aviso. El proveedor está bloqueado. No se definirá como proveedor por defecto ni se puede seleccionar manualmente.

Bloqueante. El proveedor está en espera. Se puede definir como proveedor por defecto. Si se selecciona manualmente, aparece un mensaje de aviso.

Este es el nivel de prioridad asignado al proveedor. Cuanto más próximo a 0 es el valor, más prioritario es el proveedor. El valor 0 representa la máxima prioridad.

Esta información se utiliza para ordenar los proveedores en algunas ventanas de selección. También puedes comparar el nivel de prioridad con el nivel de bloqueo del artículo-planta-proveedor para identificar el proveedor por defecto que se propone en algunas funciones.

Esta casilla indica si este es un proveedor potencial de contramarca.

La gestión de los gastos de entrega permite cuantificar los gastos de envío de la mercancía pedida a un proveedor e imputarlos a los artículos del pedido, de la recepción o de la factura. Se utilizan para calcular los costes de compra y de stock.

Estos gastos se pueden calcular mediante uno de los siguientes métodos:

• aplicación de un coeficiente de gastos de entrega o consideración de un coste fijo unitario
• consideración de un conjunto de gastos detallados en una estructura de costes

Solo se puede utilizar un método, que se define a nivel de la gestión de artículo.

Este campo permite introducir un coeficiente de conversión que se utiliza en el cálculo del coste de compra y del coste de stock. El valor debe ser superior o igual a 1.

Puedes añadirlos directamente en la sección Proveedores de la función Artículos (GESITM). También puedes añadirlos mediante el icono Gastos entrega-prov.-planta o en la función Gastos de entrega - planta (GESSTCITF).

La gestión de los gastos de entrega permite cuantificar los gastos de envío de la mercancía pedida a un proveedor e imputarlos a los artículos del pedido, de la recepción o de la factura. Se utilizan para calcular los costes de compra y de stock.

Estos gastos se pueden calcular mediante uno de los siguientes métodos:

• aplicación de un coeficiente de gastos de entrega o consideración de un coste fijo unitario
• consideración de un conjunto de gastos detallados en una estructura de costes

Solo se puede utilizar un método, que se define a nivel de la gestión de artículo.

Este campo permite añadir una estructura de costes que se utiliza en el cálculo del precio de coste. Puedes añadirla o seleccionar el icono de acciones y, luego, Selección o Estructura de costes (para acceder a la función Estructura de costes (GESSTC)).

También puedes añadir los gastos de entrega del artículo-planta-proveedor desde la función Artículos (GESITM), mediante el icono disponible en la sección Proveedores, o Gastos de entrega - planta (GESSTCITF).

La gestión de los gastos de entrega permite cuantificar los gastos de envío de la mercancía pedida a un proveedor e imputarlos a los artículos del pedido, de la recepción o de la factura. Se utilizan para calcular los costes de compra y de stock.

Estos gastos se pueden calcular mediante uno de los siguientes métodos:

• aplicación de un coeficiente de gastos de entrega o consideración de un coste fijo unitario
• consideración de un conjunto de gastos detallados en una estructura de costes

Solo se puede utilizar un método, que se define a nivel de la gestión de artículo.

Este campo permite añadir una estructura de costes que se utiliza en el cálculo del precio de coste. Puedes introducirla manualmente o seleccionar el icono de acciones y, luego, Selección o Estructura de costes (para acceder a la función Estructura de costes (GESSTC)).

También puedes añadir los gastos de entrega del artículo-planta-proveedor desde la función Artículos (GESITM), mediante el icono disponible en la sección Proveedores, o Gastos de entrega - planta (GESSTCITF).

Este campo identifica un atributo principal, es decir, una característica del artículo-planta que se puede referenciar en los procesos de escalonamiento web.

Si, por ejemplo, en el proceso de fabricación hay que pintar un artículo de un color, un atributo puede ser el color.

Este campo muestra el atributo del artículo-planta, es decir, una de sus características estándar.

Este campo define un valor de atributo, es decir, una característica individual asociada a un atributo principal del artículo-planta.

Si, por ejemplo, tu sociedad fabrica bicicletas y el atributo principal es COLOR, indica el color concreto del artículo-planta.

Este campo muestra el valor de atributo asociado al atributo principal del artículo-planta.

Selecciona Línea presupuesto para visualizar los presupuestos asociados al artículo en la planta.

Selecciona Línea pedido para visualizar los pedidos de venta asociados al artículo en la planta.

Selecciona Línea entrega para visualizar las entregas asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea factura para visualizar las facturas de venta asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea devolución para visualizar las devoluciones de cliente asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea demanda para visualizar las solicitudes de compra asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea pedido para visualizar los pedidos de compra asociados al artículo en la planta.

Selecciona Línea recepción para visualizar las recepciones de compra asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea devolución para visualizar las devoluciones de proveedor asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Línea factura para visualizar las facturas de compra asociadas al artículo en la planta.

Selecciona Consumo material para visualizar los materiales consumidos para el artículo en la planta.

Selecciona Histórico precios de coste para visualizar los precios de coste de fabricación del artículo en la planta.

Selecciona Lista de OF para visualizar la información de las órdenes de fabricación, los componentes y los detalles de operación del artículo en la planta.