Cálculo de necesidad neta (MRP)

Esta función es una herramienta de modelización para planificar las necesidades netas actuales y futuras.

El cálculo de necesidades netas o MRP permite ajustar el aprovisionamiento de materiales (componentes) a la demanda de compuestos (necesidades dependientes e independientes, principio de Orlicky). El MRP examina las órdenes, como las órdenes de fabricación o los pedidos de venta, para evaluar las posibles necesidades de componentes. Si se crean órdenes de fabricación, el MRP utiliza la estructura para analizar las necesidades de cada nivel.

El MRP determina los reaprovisionamientos existentes de cada posible necesidad comprobando los recursos disponibles, como los pedidos de compra y las órdenes de fabricación. A continuación, las necesidades y los reaprovisionamientos se procesan por orden cronológico y se calcula el saldo del stock rodante.

El MRP permite establecer cuáles son las necesidades actuales y evitar las rupturas de stock evaluando los posibles reaprovisionamientos y necesidades en una o varias plantas.

Gracias a los enlaces directos a las funciones de Compras y Producción, el MRP puede emitir sugerencias de compra y de fabricación. Estas sugerencias permiten comprobar la disponibilidad de los materiales en los plazos requeridos para cumplir con la planificación. Si solo pides los artículos cuando hay una necesidad, los niveles de stock permanecen al mínimo.

¿Cuándo se lanza un MRP?

Se puede lanzar siempre que sea necesario. No obstante, es preferible elaborar un procedimiento específico, ya que el MRP puede implicar una duración y una potencia de procesamiento importantes. Para decidir con qué frecuencia hay que lanzar un MRP, responde a las siguientes preguntas:

• ¿Qué datos hacen falta?
• ¿Con qué frecuencia hacen falta?
• ¿Qué parte de los gastos generales va a calcular el MRP?
• ¿Con qué frecuencia cambian los niveles de stock y se procesan los pedidos de venta, de compra y las órdenes de fabricación?

Los resultados varían ligeramente, de modo que no es necesario lanzarlo a diario. Se recomienda ejecutarlo semanal o mensualmente. No hay reglas estrictas. No obstante, también se puede ejecutar una vez al año. Si tu planificación de producción es semanal, lanza el MRP una vez a la semana, si es posible.

Además de una ejecución en intervalos regulares, puedes lanzar el MRP de forma excepcional para responder a determinados cambios.

El MRP puede durar varias horas. Por lo tanto, es recomendable ejecutarlo por la noche para el día siguiente. También se puede ejecutar los fines de semana.

Definición de las necesidades y los recursos gestionados en Sage X3

Necesidades (demanda)
Tipo de orden	Descripción	Origen (generador)
Pedido de venta
SOS SOP SOF	Sugerencia de pedido de venta (previsión comercial) Pedido de venta planificado Pedido de venta firme	Previsión de consumos Pedido de cliente Pedido de cliente
Solicitud interplanta		Corresponde a la solicitud de reaprovisionamiento de la planta solicitante. Consulta los Recursos (TRx).
TPS TPP TPF	Sugerencia de solicitud interplanta Solicitud interplanta planificada Solicitud interplanta firme	TRS TRP TRF
Necesidad de fabricación
MWS MWP MWF	Sugerencia de necesidad de fabricación Necesidad de fabricación planificada Necesidad de fabricación firme	MRP Lanzamiento de producción planificado Lanzamiento de producción firme
Servicio de subcontratación (SC)
SCS SCP SCF	Sugerencia de servicio de subcontratación Servicio de subcontratación planificado Servicio de subcontratación firme	MRP con cálculo de carga Lanzamiento de producción con artículo subcontratado Lanzamiento de producción con artículo subcontratado
Necesidad de subcontratación
MSS MSP MSF	Sugerencia de necesidad de subcontratación Necesidad de subcontratación planificada Necesidad de subcontratación firme	MRP Orden de subcontratación planificada Orden de subcontratación firme
Recursos (aprovisionamiento)
Tipo de orden	Descripción	Origen (generador)
Pedido de compra
POS POP POF	Sugerencia de pedido de compra Pedido de compra planificado Pedido de compra firme	MRP Solicitud de compra/contrato de compra Pedido de proveedor
Orden de fabricación
WOS WOP WOF	Sugerencia de orden de fabricación Orden de fabricación planificada Orden de fabricación firme	MRP Lanzamiento de producción planificado Lanzamiento de producción firme
Orden de subcontratación
EOS EOP EOF	Sugerencia de orden de subcontratación Orden de subcontratación planificada Orden de subcontratación firme	MRP Lanzamiento de orden de subcontratación planificada Lanzamiento de orden de subcontratación firme
Necesidad de fabricación de subproducto
BWS BWP BWF	Sugerencia de necesidad de fabricación de subproducto Necesidad de fabricación de subproducto planificada Necesidad de fabricación de subproducto firme	MRP Lanzamiento de producción planificado Lanzamiento de producción firme
Reaprovisionamiento interplanta
TRS TRP TRF	Sugerencia de reaprovisionamiento interplanta Reaprovisionamiento interplanta planificado Reaprovisionamiento interplanta firme	Planificación global/Plan de trabajo MRP Pedido de cliente

Requisitos previos

Consulta la documentación de implementación.

Gestión de pantalla

La función Cálculo necesidad neta (MRP) contiene una única pantalla en la que se eligen una fecha de referencia y una o varias plantas de almacenamiento (almacenes).

Pantalla de entrada

Utiliza esta pantalla para indicar qué debe tener en cuenta el MRP.

Puedes definir una fecha de procesamiento pasada o futura.

Puedes ejecutar el MRP para una o varias plantas de almacenamiento (almacenes). Si ejecutas un MRP para varias plantas, la posición de una planta en la tabla de selección es determinante. El MRP procesa las plantas de forma sucesiva. Si el orden de selección es planta A, planta B y planta C, el cálculo se realiza primero en la planta A, luego en la planta B y luego en la planta C.

El orden de procesamiento puede ser determinante cuando los cálculos MRP generan sugerencias interplanta.

Procesamiento

El MRP analiza los posibles reaprovisionamientos y necesidades de todas las plantas definidas. Las plantas se procesan en el orden definido en la tabla de ejecución. Las necesidades actuales se establecen según intervalos de tiempo determinados. El MRP se basa en la jerarquía de los artículos-proveedores seleccionados para los pedidos de compra y las órdenes de subcontratación sugeridos para determinar el proveedor por defecto de cada planta de la siguiente manera:

• Si el valor del parámetro ITMBPSFCY - Ref. proveedor-planta (capítulo ACH, grupo REF) es Obligatoria:

  • El proveedor por defecto es el de la ficha de artículo-planta.
  • Se utiliza el proveedor no bloqueado con el mayor nivel de prioridad.

• Si el valor del parámetro ITMBPSFCY - Ref. proveedor-planta (capítulo ACH, grupo REF) es Opcional o Innecesaria y el del parámetro ITMBPS - Referenciación proveedor (capítulo ACH, grupo REF) es Obligatoria:

  • El proveedor por defecto es el de la ficha de artículo.
  • Se utiliza el proveedor no bloqueado con el mayor nivel de prioridad.
  • Solo órdenes de subcontratación: la alternativa de Estructura subcontratación (campo XBOMALT) es la del artículo-proveedor o, si no existe, la definida en la función Parámetros de cálculo.

Cuando las posibles necesidades de materiales incluyen un artículo versionado, el MRP siempre emite una sugerencia para la versión exacta del artículo si se han asignado componentes (asignación detallada). No obstante, si hay una ruptura en el stock de seguridad, el MRP emite una sugerencia para la última versión activa.

El MRP gestiona los artículos fantasma como subconjuntos para tener en cuenta el consumo planificado del stock residual. Una vez que los resultados del MRP se han registrado en la tabla de órdenes (para los planes de trabajo y las consultas), las sugerencias de necesidades de fabricación y de órdenes de fabricación se suprimen de la tabla de órdenes del componente fantasma. Si se consume el stock, se reduce la necesidad de fabricación y las demandas de sugerencias de necesidades de fabricación del componente fantasma se asocian a la sugerencia de orden de fabricación del compuesto. De esta forma, se garantiza la relación entre el compuesto y los componentes fantasma en los planes de trabajo.

Recordatorio: parámetros que afectan al MRP

Los siguientes parámetros afectan a los resultados del MRP.

Datos de artículo

Gestión de stock (GESITM): a nivel del artículo, la Gestión stock (STOMGTCOD) debe ser Art. gestionado o el Modo gestión (STDFLG) debe ser Por pedido.

• Si el artículo se gestiona en stock, el MRP crea una sugerencia por periodo agrupando todas las necesidades del periodo.
• Si el artículo se gestiona Por pedido, el MRP crea una sugerencia por pedido en el compuesto y los componentes, si estos se gestionan por pedido.

Datos de artículo-planta

Artículos-Plantas (GESITF): deben completarse los campos de las secciones Gestión y Planificación, como:

• Bloque Planificación:

  • Horizonte firme. Las sugerencias se generan más allá de este horizonte.
  • Horizonte de demanda. Las previsiones no se tienen en cuenta en este horizonte.

• Bloque Plazos: el MRP utiliza estos campos para determinar el posicionamiento y la duración de las órdenes.

  • Los plazos Fab., Control calidad y Compra se expresan en días.
  • Coef. reduc.. Se utiliza para corregir los plazos de fabricación y reaprovisionamiento cuando la cantidad de la necesidad es mayor que el lote económico.

• Bloque Reaprov.:

  • Modo reaprov.. Debe ser Reaprov. MRP.
  • Cobertura. Se expresa en semanas.
  • Stock seguridad. Se definen las cantidades de los lotes económico y técnico.
  • Stock para proyecto. Si lo marcas, el MRP considera el stock físico disponible como stock inicial para el proyecto.

Política de reaprovisionamiento

La política de reaprovisionamiento proporciona detalles específicos sobre un artículo determinado en el cálculo de necesidades: el tipo de sugerencia, la cantidad de reaprovisionamiento, la división, el stock de seguridad y el uso del análisis de replanificación.

El MRP genera tres tipos de datos:

• una sugerencia (WOS, POS, TRS) para un componente de estructura
• una necesidad desencadenada por una necesidad de componente (para el compuesto)
• una sugerencia de orden de fabricación desencadenada por un subproducto (BWS)

Tipo de sugerencia (explicación de la necesidad o traza)

A diferencia de una solicitud, una sugerencia se genera para un compuesto de estructura. Esta sugerencia, y los recursos del componente (órdenes planificadas/firmes), desencadenan una necesidad, desencadenada a su vez por una necesidad de componente. Esta necesidad desencadenada también recibe el nombre de "traza". Según el estado del recurso del compuesto, el tipo de orden es MSS, MSP, MWS, MWP o MWF.

Compuesto	Generación del compuesto para el componente	Sugerencia para el componente
Solicitudes => Sugerencias	MWS, MSS	Sugerencias
Recursos planificados	MWP, MSP
Recursos firmes	MWF, MSF

La traza contiene el mismo número de documento que la orden que ha originado la necesidad.

El MRP también gestiona los datos de las necesidades y aprovisionamientos de los artículos fantasma. El funcionamiento es el mismo que con los componentes de estructuras estándar.

Utiliza el campo Tipo sugerencia (SUGTYP) para definir si los resultados del MRP incluyen las necesidades de materiales. Puedes seleccionar:

• Ningún procesamiento. No se realiza ningún procesamiento en el compuesto ni en los componentes asociados.

• Sugerencia con trazas del MRP. El MRP genera sugerencias a partir de los compuestos y genera trazas (necesidades y recursos) y sugerencias para los componentes.

  La generación puede ser diferente para los componentes y artículos fantasma.

  Artículos fantasma: si la cantidad en stock del artículo fantasma es:

  • igual a cero, los resultados del MRP incluyen las necesidades de materiales asociadas;
  • superior a cero, los resultados del MRP incluyen las necesidades de materiales para la cantidad en stock del artículo fantasma.

  Componentes fantasma: los resultados del MRP incluyen las necesidades de materiales de los componentes fantasma. Si la cantidad en stock del artículo fantasma es:

  • igual a cero, la cantidad de componente sugerida es la necesaria para obtener la sugerencia generada;
  • superior a cero, la cantidad de componente sugerida es la necesaria para obtener la sugerencia generada menos la cantidad en stock del artículo fantasma.
• Sugerencia sin trazas del MRP. El MRP genera sugerencias a partir de los compuestos sin generar trazas (necesidades y recursos) para los componentes. No se crea ninguna sugerencia a partir de las necesidades y los recursos.

• Solo trazas del MRP. El MRP solo genera necesidades para el compuesto. No se genera ninguna sugerencia.

  No obstante, los resultados del MRP incluyen las necesidades de materiales de los artículos y componentes fantasma.

  Artículos fantasma: la cantidad sugerida es la necesaria para obtener la sugerencia generada.

  Componentes fantasma: si la cantidad en stock del artículo fantasma es:

  • igual a cero, la cantidad de componente sugerida es la necesaria para obtener la sugerencia generada;
  • superior a cero, la cantidad de componente sugerida es la necesaria para obtener la sugerencia generada menos la cantidad en stock del artículo fantasma.

Cantidad de reaprovisionamiento

El campo Cantidad reaprovisionamiento determina la cantidad de reaprovisionamiento propuesta en función de la necesidad. Los valores posibles son:

• Cantidad neta. Representa la cantidad exacta de la necesidad.
• Cantidad mínima sin redondeo. Representa una sugerencia mínima igual a la cantidad del lote económico.
• Cantidad mínima con redondeo. Representa una sugerencia igual a un lote técnico. La cantidad debe ser un número entero. Puede ser superior al valor calculado entre la necesidad y el lote técnico.

División

El campo División configura las sugerencias de cantidad iguales al lote técnico. Estas sugerencias pueden estar posicionadas en paralelo o en orden sucesivo.

• Ninguna división. La sugerencia no se divide.
• División paralela. La necesidad se expresa en una cantidad de lote técnico con la misma fecha de fin.
• División sucesiva. La necesidad se expresa sucesivamente en una cantidad de lote técnico escalonada en el tiempo.

Parámetros de cálculo de necesidades

Tienes que definir los parámetros del cálculo de necesidades para que el MRP funcione correctamente.

 Parámetros de cálculo de necesidades

Parámetros de compras

Tienes que definir los parámetros del capítulo ACH (Compras) y grupo REF (Referenciación) a nivel del dossier para controlar la selección del proveedor por defecto en las sugerencias de pedidos de compra y de órdenes de subcontratación.

Parámetros de stock

Tienes que definir los parámetros del capítulo STO (Stocks) y grupo SCH (Planificación) a nivel del dossier para controlar las agrupaciones semanales, los periodos de cobertura y cuándo se realizan los cálculos.

Resultados MRP

Los resultados del MRP se pueden visualizar e imprimir en varias funciones asociadas:

• Planificación global
• Plan de trabajo
• Agrupación
• Resultados MRP
• Consulta Stock proyectado
• Consulta Encurso artículo
• Consulta Cargas gráficas

Tarea batch

Esta función puede lanzarse en batch, pero no existe ninguna tarea estándar dedicada a su lanzamiento.

Ejemplos

• Ejemplos: Posicionamiento de las órdenes
• Ejemplos: Resultados MRP

Ejemplos: Posicionamiento de las órdenes

El MRP determina las fechas de inicio y fin. Asimismo, posiciona las órdenes en el tiempo en función de la fecha de la necesidad.

Artículo fabricado, cálculo con respecto a los datos de la ficha de artículo-planta

Fecha fin WOS = fecha de necesidad - plazo de control de calidad (ficha de artículo-planta)
Fecha inicio WOS = fecha fin WOS - plazo de fabricación (ficha de artículo-planta)
Plazo de fabricación: 5 días
Plazo de control de calidad: 2 días

Artículo comprado

Fecha fin POS = fecha de necesidad - plazo de control de calidad (ficha de artículo-planta)
Fecha inicio POS = fecha fin POS - plazo de aprovisionamiento (ficha de artículo-planta)
Plazo de compra: 7 días
Plazo de control de calidad: 2 días

Artículo fabricado, cálculo con respecto a los datos de la ruta

Fecha fin WOS = fecha de necesidad - plazo de control de calidad (ficha de artículo-planta)
Fecha inicio WOS = fecha de fin - tiempo de ruta

Consecuencias de la división en las sugerencias

Fabricación firme (PF): 5 días de plazo de fabricación
Pedido de venta firme (SOF) 1: 50 unidades; orden de fabricación firme (WOF) 1: 50 unidades
Pedido de venta firme (SOF) 2: 75 unidades; orden de fabricación firme (WOF) 2: 75 unidades

División en días

 

División en semanas

Pedido de venta firme (SOF) 1: 50 unidades; orden de fabricación firme (WOF) 1: 1.125 unidades
Pedido de venta firme (SOF) 2: 75 unidades            

Consecuencias del horizonte firme y del horizonte de demanda

División en días
Horizonte firme: 1 semana
Horizonte de demanda: 2 semanas
Artículo de fabricación firme: 5 días de fabricación
Pedido de venta firme (SOF) 1: 50 unidades; fecha de necesidad: lunes, semana 1 (WOF 1)
Este pedido genera una orden de fabricación firme que se situará después del horizonte firme.
Pedido de venta firme (SOF) 2: 75 unidades; fecha de necesidad: miércoles, semana 2 (WOF 2)
Sugerencia de pedido de venta (SOS) 3: 100 unidades; fecha de necesidad: viernes, semana 2
Esta previsión no genera sugerencias de órdenes de fabricación. La fecha de necesidad se sitúa en el horizonte de demanda.
Sugerencia de pedido de venta 4: 125 unidades; fecha de necesidad: viernes, semana 3

Ejemplos: Resultados MRP

Ejemplo 1

Resultados de un cálculo simple de necesidades netas
Artículo A
Stock inicial: 0
Stock de seguridad: 0
Plazo de fabricación: 5 días laborables
Periodo: semana

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105		250	125	125
WOF				100					100
WOS	50	250	100		55	105		250	25	125
Stock proyectado	50	250	100	100	105	105	0	250	125	125	0

Ejemplo 2

Resultados de un cálculo simple de necesidades netas
Artículo A
Stock inicial: 125
Stock de seguridad: 0
Plazo de fabricación: 5 días laborables
Periodo: semana

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105		250	125	125
WOF				100					100
WOS		175	100		55	105		250	25	125
Stock proyectado	125	250	100	100	105	105	0	250	125	125	0

Los resultados del MRP de un artículo dependen de los parámetros del MRP, de la ficha de artículo-planta, del escalonamiento, de la política de reaprovisionamiento asociada al artículo y del stock inicial.

 Recordatorio: parámetros que afectan al MRP

Parámetros que influyen en los resultados

Datos de artículo-planta

Campos de las secciones Gestión y Planificación de la ficha artículo-planta

Stock máximo

El stock máximo se utiliza cuando está definido en la función Parámetros cálculos necesidades (campo Análisis stock máx.).

Al final de cada periodo se realiza un análisis del nivel de stock máximo del artículo. Cuando se supera el nivel de stock máximo, aparece un mensaje de advertencia en la consulta Resultados MRP. Al final del periodo se genera un aviso "VRS" correspondiente a la cantidad de stock en exceso. Este aviso es meramente informativo; no se puede convertir en transacción.

Stock de seguridad

El stock de seguridad se utiliza cuando está incluido en la política de reaprovisionamiento asociada al artículo (campo Stock seguridad marcado) y la casilla Ignorar stock seguridad está desmarcada en los parámetros del cálculo de necesidades.

El MRP comprueba el nivel de stock al final del periodo y emite una sugerencia cuando se identifica una ruptura en el stock de seguridad.

Stock de seguridad estacional

El stock de seguridad puede ser "estacional" cuando el parámetro MRPDYNSAF - Stock seg. estacionalidad MRP (capítulo STO, grupo REA) tiene asignado el valor Sí, la casilla de previsión de la ficha de artículo está marcada y el artículo tiene una curva de estacionalidad asociada.

El stock de seguridad estacional se calcula a prorrata del peso del día de procesamiento en la curva.

Fórmula del stock de seguridad estacional: stock de seguridad * (clave de distribución del periodo/clave de distribución total) * (peso total de los periodos en meses/peso del periodo en meses)

Ejemplo 1: cálculo del stock de seguridad estacional

Artículo A
Stock inicial: 0
Stock de seguridad: 350
Número de periodos: 12

Inicio periodo	Fin periodo	Clave de distribución	Coeficiente	Stock de seguridad estacional
01/01	31/01	100	0,33	117
01/02	28/02	200	0,67	233
01/03	31/03	300	1	350
01/04	30/04	400	1,33	467
01/05	31/05	500	1,67	583
01/06	30/06	600	2,00	700
01/07	31/07	500	1,67	583
01/08	31/08	400	1,33	467
01/09	30/09	300	1,00	350
01/10	31/10	200	0,67	233
01/11	30/11	100	0,33	117
01/12	31/12	0	0	0
Clave de distribución total		3600

Ejemplo 2: ejecución del MRP con stock de seguridad

Artículo A
Stock inicial: 0
Stock de seguridad: 350

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105		250	125	125
WOF				100					100
WOS	400	250	100		55	105		250	25	125
Stock proyectado	400	600	450	450	455	455	350	600	475	475	350

Lote técnico

El lote técnico se utiliza en la cantidad de reaprovisionamiento y la división de la política de reaprovisionamiento.

Ejemplo 1

Artículo A
Stock inicial: 0
Lote técnico: 60 unidades
Stock de seguridad: 350 unidades
Política de reaprovisionamiento: Cantidad mínima con redondeo

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105		250	125	125
WOF				100					100
WOS	420	240	120		120	120		180		120
Stock proyectado	420	610	480	480	550	565	460	640	490	485	360

Ejemplo 2

Artículo A
Stock inicial: 0
Lote técnico: 60 unidades
Stock de seguridad: 350 unidades
Política de reaprovisionamiento: Cantidad mínima sin redondeo

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105		250	125	125
WOF				100					100
WOS	400	250	120		120	120		150	60	90
Stock proyectado	400	600	470	470	540	555	450	600	510	475	350

Coeficiente de reducción

El coeficiente de reducción del plazo de reaprovisionamiento (plazo de reaprovisionamiento = plazo de fabricación o de compra) permite corregir dicho plazo proporcionalmente al lote de reaprovisionamiento cuando la cantidad planificada o sugerida es superior a la cantidad del lote económico.

Plazo corregido = PR*[1 + (ctd./lote - 1)* coef./100], donde PR es el plazo de reaprovisionamiento.

Este coeficiente se suele utilizar para los artículos fabricados. El plazo del proveedor es un plazo medio, raramente proporcional al tamaño del lote.

Ejemplo: corrección del plazo

Artículo A
Plazo de fabricación: 10 días
Lote técnico: 50

Sugerencias	Coeficiente 50 %	Coeficiente 100 %
40	10 días	10 días
100	15 días	20 días
150	20 días	30 días

Cobertura

La cobertura se utiliza para los artículos gestionados en stock. Cuando el MRP se ejecuta con cobertura, el proceso analiza las necesidades del periodo de cobertura para emitir una sugerencia global. La cobertura se puede aplazar. La sugerencia se sitúa al inicio del periodo de cobertura, es decir, en el primer periodo disponible antes de la fecha de la necesidad.

Ejemplo

Artículo A
Cobertura: 5 semanas
Stock inicial: 0; stock de seguridad: 0
Plazo de fabricación: 1 semana
Necesidades por semana
Tabla de necesidades en 10 semanas

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105	150	250	125	125
WOF				100					100
WOS	350	105	105	150	150	125	125
Stock proyectado	350	405	260	410	510	530	550	400	250	125	0

Si el parámetro general MRPDYNCOV - Cobertura estacionalidad MRP (capítulo STO, grupo REA) tiene asignado el valor Sí y el artículo tiene una curva de estacionalidad asociada, la cobertura se puede estacionalizar.

La cobertura estacional se calcula en función del peso del día en la curva y del peso medio del periodo correspondiente.

Ejemplo

1 día: coeficiente día 1
1 semana: media de los coeficientes en la semana 1
1 mes: media de los coeficientes en un mes
Datos de la ficha artículo: 5 semanas
Periodo del MRP (5 días/3 semanas/3 meses)
Número de días del año: 365

Inicio periodo	Fin periodo	Clave de distribución	Coeficiente
01/01	31/01	100	0,2505
01/02	15/02	150	2,5887
16/02	28/02	500	1,1948
01/03	16/03	250	3,1064
16/03	31/03	600	1,4561
01/04	30/04	400	1,0355
01/05	31/05	500	1,2526
01/06	30/06	600	1,5532
01/07	31/07	500	1,2526
01/08	31/08	400	1,0021
01/09	30/09	300	0,7766
01/10	31/10	200	0,5010
01/11	30/11	100	0,2589
01/12	31/12	0	0,0000
Clave de distribución total		4700

Fecha de procesamiento 02/01

Inicio periodo	Fin periodo	Coeficiente aplicado	Cobertura
02/01	02/01	0,2505	1 semana
03/01	03/01	0,2505	1 semana
04/01	04/01	0,2505	1 semana
05/01	05/01	0,2505	1 semana
06/01	06/01	0,2505	1 semana
09/01	13/01	0,2505	1 semana
16/01	20/01	0,2505	1 semana
23/01	27/01	0,2505	1 semana
30/01	30/01	0,2505	1 semana
31/01	31/01	0,2505	1 semana
01/02	28/02	1,8917	10 semanas
01/03	31/03	2,2812	11 semanas

Horizonte firme

El MRP genera las sugerencias y necesidades correspondientes después, no durante, del horizonte firme. Las fechas se ignoran en el horizonte firme.

Ejemplo

Artículo A
Horizonte firme: 3 semanas
Stock inicial: 0
Stock de seguridad: 350

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105		250	125	125
WOF				100					100
WOS				50 250 100 350	55	105		250	25	125
Stock proyectado	0	-50	-300	450	455	455	350	600	475	475	350

Horizonte de demanda

En el horizonte de demanda, el MRP ignora las sugerencias procedentes de los pedidos de cliente.

Más allá de este horizonte, se realiza una sugerencia para cada periodo y el MRP tiene en cuenta todas los pedidos firmes y planificados de cliente, así como las diferencias entre las previsiones y los pedidos.

Ejemplo

Artículo A
Horizonte de demanda: 4 semanas
Stock inicial: 0
Stock de seguridad: 350

	S0	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF		50	250	100	50	105	105		250	125	125
SOS	100	100	100	250	100	100	100	360	100	100	100
WOF				100					100
WOS	400	250	100		105	105	360	250	125	125
Stock proyectado	400	600	450	450	455	455	710	590	475	475	350

MRP y replanificación

El análisis de replanificación permite al MRP responder a las siguientes preguntas con respecto a un segundo recurso posicionado: ¿Para qué sirve? ¿Hay que adelantarlo? ¿Hay que atrasarlo? ¿Hay que aumentar su cantidad? ¿Hay que disminuir su cantidad?

El MRP analiza la primera necesidad real en el periodo de replanificación alrededor de la fecha del recurso.

El análisis de replanificación necesita una duración de replanificación, una regla de replanificación para cada recurso (parámetro del MRP) y una política de reaprovisionamiento (casilla Análisis replanificación marcada).

Para cada recurso, se utiliza uno de los siguientes análisis:

• No procesar
• Emitir un mensaje
• Simular (modificación de fechas y cantidades sugeridas)

Ejemplo

Análisis de replanificación: 5 semanas
Regla aplicable únicamente a las órdenes firmes de fabricación
Plazo: 7 días laborables
Ignorar politica de reaprovisionamiento en replanificación: marcado

Un recurso WOF de 100 unidades en S3
Un recurso de 100 unidades en S8

Tabla de necesidades en 10 semanas

	S1	S2	S3	S4	S5	S6	S7	S8	S9	S10
SOF	50	250			105	105	150	250	125	125
WOF			100					100
Resultados del MRP en simulación
WOS antes de modificación	50				105	105	150	150	125	125
WOF antes de modificación			100					100
WOS después de modificación
WOF después de modificación		250
El procesamiento propondrá aumentar y adelantar la WOF inicial de 100 unidades a 250 unidades.
Resultados únicamente en mensaje
WOS antes de modificación	50	250			105	105	150	150	125	125
WOF antes de modificación			100					100
WOS después de modificación
WOF después de modificación		250
El procesamiento propondrá aumentar y adelantar la WOF inicial de 100 unidades, pero no se modificarán las fechas y las cantidades.

MRP y caducidad

El MRP tiene en cuenta las fechas de caducidad.

Cuando un lote llega a su caducidad, el MRP genera un VDS (aviso de traza), que se muestra en el diario y en la consulta del MRP. Este aviso VDS corresponde a la cantidad del lote caducado. Se genera en función del estado del lote caducado y de la parametrización del MRP (stock inicial).

Tabla de avisos varios en función de la parametrización del MRP y del estado de caducidad del artículo

	Estado de caducidad
Stock inicial	Q	R
A	VDS	VDS
A + Q		VDS
A + Q + R

MRP y cálculo de carga

Una parametrización adecuada del MRP permite generar una carga de trabajo durante el procesamiento de MRP.

La carga de trabajo se genera según los tiempos de ruta en el horizonte del cálculo de carga. Es importante que la división de periodos del MRP sea la misma que la del escalonamiento (ver documentación Escalonamiento).

El escalonamiento de las fechas utiliza los datos de la ruta. Si la fecha de inicio es anterior a la fecha de procesamiento, el sistema recalcula la fecha de fin mediante un escalonamiento hacia atrás (según la parametrización del escalonamiento) para cuadrar la fecha de inicio y la fecha de procesamiento.

Después del escalonamiento hacia atrás:

Cuando la parametrización indica "sin escalonamiento hacia atrás" y la fecha de inicio es anterior a la fecha de procesamiento, el sistema modifica la fecha de inicio (fecha de inicio = fecha de procesamiento) y muestra el mensaje Retraso en objetivo.

El escalonamiento hacia atrás solo afecta al artículo lanzado, lo que puede producir un cuello de botella a nivel del componente.

Visualización de las cargas Puedes visualizar las sugerencias de cargas en las funciones Encurso artículo y Cargas gráficas.

MRP y opción interplanta

El intercambio interplanta permite realizar un pedido en otra planta de la misma sociedad. Esta relación se basa en un contrato de venta y compra entre ambas plantas cuando las órdenes generadas son de tipo TRx para la planta solicitante y TPx para la planta suministradora.

Puede ser interesante utilizar cálculos MRP sucesivos cuando se realizan reaprovisionamientos interplanta de forma regular:

• Metodología interplanta
  Hay que crear un proveedor en la planta solicitante. Dicho proveedor representa la planta suministradora.
  De la misma forma, hay que crear un cliente en la planta suministradora. Dicho cliente representa la planta solicitante.
  El proveedor y el cliente se pueden definir en la ficha de artículo. El artículo debe estar definido en cada planta.
  
  Hay que crear un contrato de compra con la planta suministradora en la planta solicitante.
  De la misma forma, hay que crear un contrato de venta con la planta solicitante en la planta suministradora.
  El tipo de sugerencia se define en la ficha de artículo-planta de la planta solicitante: interplanta y planta suministradora.
  
  Hay que marcar las casillas de las sugerencias interplanta en la función Parámetros MRP.
  
  Al procesar la planta solicitante, se emite una TRS. Se emitirá la TPS correspondiente en la planta solicitante.
• Operación interplanta
  La planta solicitante emite una solicitud interplanta (tipo TRx).
  Esta solicitud puede evolucionar según el estado de origen. Una TRS puede evolucionar en TRP o TRF, y una TRP puede evolucionar en TRF. Este cambio se puede realizar en el plan de trabajo o en la planificación global de la planta solicitante.
  
  La evolución del estado de una TRx genera automáticamente una modificación del estado de la TPx correspondiente.
  La planta suministradora no puede hacer evolucionar el estado de la TPx que recibe. La planta suministradora fabrica o compra para cubrir la solicitud firme.
  La planta suministradora entrega el pedido y la planta solicitante recepciona el pedido.

Mensajes de error

• Mensajes genéricos

Además de los mensajes genéricos, se pueden mostrar los siguientes mensajes de error durante la entrada:

Retraso en objetivo

Este mensaje aparece cuando la fecha de inicio calculada es anterior a la fecha de procesamiento.

Tablas utilizadas

Consulta la documentación de implementación.