Orden de fabricación

Introduce o selecciona la planta de planificación de esta orden de fabricación. La planta de planificación puede ser distinta a la planta de producción.

La planta que aparece por defecto es la planta de producción definida en la ficha del usuario, pero se puede modificar.

Introduce o selecciona la planta de producción en la que hay que procesar la orden de fabricación.

La planta que aparece por defecto es la planta de producción definida en la ficha del usuario, pero se puede modificar.

Introduce la referencia de la orden de fabricación o deja este campo en blanco para generar el siguiente número de orden de fabricación (identificador único) en el fichero.

Para modificar una orden de fabricación existente, haz clic en el icono Selección y elige la OF correspondiente en la lista propuesta.

Esta casilla se marca si la orden de fabricación contiene un artículo en diseño, es decir, un artículo creado para una revisión de estructura de diseño con el aviso Nuevo artículo en modo diseño en la cabecera del compuesto.

La orden de fabricación prototipo no se puede utilizar para cubrir las necesidades de un pedido de venta.

Utiliza este campo para definir el estado inicial de la orden de fabricación ("Firme" o "Planificado"). Las órdenes planificadas no se pueden asignar, imprimir o seguir. No obstante, se pueden escalonar y utilizar en el cálculo de necesidades netas (MRP).

Utiliza este campo para definir el modo de lanzamiento de la orden de fabricación. La transacción seleccionada determina qué valores se pueden seleccionar y qué controles se aplican:

Completo. Los componentes y las operaciones de ruta son obligatorios en la orden de fabricación. La lista de componentes de la estructura y las operaciones de ruta se alimentan automáticamente. El orden por defecto de los componentes en la lista corresponde al orden de los componentes en la estructura, pero se puede modificar.

Solo materiales. Inicialmente, solo los componentes son obligatorios en la orden de fabricación. Si la transacción elegida está definida como "A completar", debes definir un número de ruta para poder comenzar el seguimiento de la OF. Si la transacción está definida como "Modo definitivo", puedes lanzar la OF sin los datos de ruta.

Solo operaciones. Inicialmente, solo las operaciones de ruta son obligatorias en la orden de fabricación. Si la transacción elegida está definida como "A completar", debes definir necesidades de materiales para poder comenzar el seguimiento de la OF. Si la transacción está definida como "Modo definitivo", puedes lanzar la OF sin las necesidades de materiales.

Este campo indica el número de línea de la tabla o del bloque.

Introduce o selecciona el código del artículo que se va a lanzar. El código del artículo debe ser válido en la planta de producción definida.

Antes de procesar el artículo seleccionado, se le aplican ciertos criterios. El artículo debe ser un artículo fabricado (categoría del artículo), gestionado en stock (modo de gestión del stock) y activo (estado del artículo). La estructura define los materiales (componentes, ingredientes) que se necesitan para fabricar el artículo y se imprime en las listas de preparación.

Para añadir un subproducto imprevisto o un artículo secundario a la orden de fabricación, selecciona la línea siguiente de la tabla y haz clic en Añadir un subproducto desde el icono Acciones. Un subproducto es un producto fabricado de forma secundaria, procedente de la fabricación de un producto principal. Si, por ejemplo, un componente se descompone en chapa, los trozos de chapa se pueden reintegrar en el stock para fabricar componentes de menor tamaño.

Es la descripción utilizada en la ficha del artículo.

Se muestra la versión actual del artículo:

• Las versiones mayores corresponden a modificaciones significativas de forma, adecuación o función del producto original o anterior.
• Las versiones menores se pueden utilizar tanto para funcionalidades o modificaciones funcionales menores como para correcciones importantes sobre una versión mayor específica.

Si es necesario, puedes introducir o seleccionar una versión diferente del artículo. Este campo no se puede completar si el código de producto no está gestionado en versión.

Si el producto, o la versión o revisión del producto, está asociado a una solicitud de cambio activa, en este campo se muestra el identificador de dicha solicitud. Una solicitud de cambio activa es una solicitud de cambio en la etapa de planificación o implementación del ciclo de proceso. Junto al campo se muestra un icono de advertencia.

Si aparece un icono de advertencia, deja la orden de fabricación en espera hasta el cierre de la solicitud de cambio correspondiente. En este momento, o se ha llevado a cabo el cambio solicitado para el artículo o se ha rechazado la solicitud de cambio. Si es necesario, siempre puedes hacer avanzar la orden de fabricación.

Este campo realiza el seguimiento del desarrollo y del estado de la línea de la orden de fabricación. No se puede modificar.

Este campo indica la unidad de lanzamiento (volumen o masa) del artículo de la orden. Esta unidad y las conversiones de unidad aplicables a este artículo se definen en la ficha del artículo.

 La orden de fabricación prototipo no se puede utilizar para cubrir las necesidades de un pedido de venta.

Este campo muestra la cantidad prevista, expresada en la unidad de lanzamiento. La cantidad que se muestra por defecto es la cantidad base de este artículo (definida en la ficha de la estructura), pero se puede modificar.

Este campo muestra el coeficiente de conversión entre la unidad de stock y la unidad de lanzamiento de los artículos. Esta conversión de unidades del artículo se define en la ficha del artículo.

Este campo muestra la unidad en la que se almacena el artículo. Es un indicador clave en los precios, costes, volúmenes, etc.

Este campo muestra la cantidad prevista, expresada en la unidad de stock.

Se pueden definir varias estructuras para un mismo artículo. Cada alternativa de estructura se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Para los artículos fabricados o subcontratados, implica limitar la estructura a una planta y a ámbitos de funcionalidad específicos (para la planificación de la capacidad o de los costes).

Se muestra por defecto la primera alternativa de estructura válida para el artículo en la planta de producción.

Este campo muestra la descripción corta de la alternativa de estructura.

Utiliza este campo para vincular la producción de este artículo a un proyecto específico.

Introduce o selecciona uno de los siguientes elementos desde la tabla de proyectos:

• un código de proyecto
• un código de proyecto y un código de presupuesto de proyecto
• un código de proyecto y un código de tarea de proyecto, es decir, un código de tarea de material o de tarea de mano de obra (solo ventas) o una combinación entre un código de tarea de mano de obra y de material

Si este campo contiene un carácter especial, por ejemplo, un signo de exclamación (!), significa que está vinculado a la estructura del proyecto. Los signos de exclamación sirven de separador entre el código de proyecto y la estructura (la estructura del presupuesto del proyecto o la estructura operacional del proyecto relativa a la tarea). Por ejemplo, si el código de tarea de material es "USA-P3" y el código de proyecto es "USA12345678", este campo muestra el enlace a la estructura operacional del proyecto: USA12345678!USA-P3.

El número de separadores utilizados permite identificar fácil y rápidamente el vínculo al proyecto o a la estructura del proyecto. Si no hay ningún separador, el vínculo dirige al proyecto. Si solo hay un separador (un signo de exclamación, por ejemplo) situado después del código de proyecto (primer código), el vínculo corresponde a una tarea (dirige a la estructura operacional del proyecto). Si hay dos separadores situados después del código de proyecto, el vínculo corresponde a un código de presupuesto (dirige a la estructura presupuestaria del proyecto).

Este campo indica el lote que se va a asignar al artículo lanzado en función del modo de gestión del artículo.

Si el artículo se gestiona con números de lote automáticos, el sistema asigna el número de lote al crear la OF.

Utiliza este campo para identificar al destinatario del artículo. Puede ser una planta o un cliente.

Utiliza este campo para definir la planta o el cliente al que se expide el artículo. El valor utilizado depende del campo Tipo destinatario (BPCTYPDEN).

Este campo indica el nombre de la planta o la razón social del destinatario. El valor utilizado depende del campo Tipo destinatario (BPCTYPDEN).

Este campo indica el número de asiento que ha originado la necesidad.

Utiliza este campo de formato libre para introducir una descripción corta de la orden.

Este campo indica el tipo de artículo asociado a la línea de pedido:

Producto. Un artículo fabricado. Se genera una línea de pedido para el compuesto y para cada componente de la estructura.

Subproducto. Un producto secundario o derivado. Se genera una línea de pedido para el producto.

El porcentaje de pérdida corresponde a una pérdida de producción constatada en una operación determinada. La cantidad que hay que fabricar en la siguiente operación disminuye proporcionalmente a la pérdida media constatada.

Este campo indica el operador responsable de planificar la fabricación o pedir el artículo.

Este campo indica si la línea de la orden de fabricación se ha creado por contramarca desde un pedido de venta.

Sí. La línea del artículo lanzado se ha creado para cubrir una línea de artículo de una orden de demanda.

No. La línea del artículo lanzado se ha añadido a la orden de fabricación manualmente.

Las secciones analíticas se inicializan en función de la parametrización de las secciones por defecto. La posibilidad de introducir o modificar una sección analítica depende de la transacción de entrada seleccionada.

Cuando se utiliza una sección analítica para realizar el seguimiento de los gastos del proyecto en contabilidad a partir de órdenes de fabricación, el código de Proyecto (campo PJT) asociado determina la sección analítica del Proyecto (campo CCE(n)).

En las líneas de artículo siguientes de la OF, las secciones analíticas del artículo lanzado se inicializan en el proyecto asignado, pero, en los componentes de la estructura y las operaciones de ruta, se utiliza el proyecto de la primera línea de artículo lanzado.

 La modificación del código de Proyecto (campo PJT) puede implicar la reinicialización del código de sección analítica del Proyecto (campo CCE(n)).

Utiliza este campo para definir el modo de escalonamiento de la orden de fabricación.

Hacia atrás. El escalonamiento "hacia atrás" permite calcular la fecha inicial de fabricación (campo Fecha inicio) a partir de la fecha final o de realización necesaria (campo Fecha fin).

Hacia delante. El escalonamiento "hacia delante" permite calcular la fecha de realización necesaria (campo Fecha fin) a partir de la fecha inicial de fabricación (campo Fecha inicio).

Estos cálculos se basan en el plazo de fabricación, el coeficiente de reducción y la cantidad económica que hay definidos en la ficha del artículo-planta.

La transacción seleccionada determina si este campo se puede completar.

Este campo determina la fecha inicial de fabricación prevista para la orden de fabricación. La fecha viene determinada por el modo de escalonamiento:

• El escalonamiento "hacia delante" respeta la fecha inicial. Por lo tanto, hay que definirla manualmente.
• El escalonamiento "hacia atrás" respeta la fecha final. Deja este campo en blanco. El sistema calcula la fecha a partir del plazo de fabricación, del coeficiente de reducción y de la cantidad económica que hay definidos en la ficha del artículo-planta.

Este campo determina la fecha de fin o la fecha de realización necesaria para la orden de fabricación. La fecha viene determinada por el modo de escalonamiento:

• El escalonamiento "hacia atrás" respeta esta fecha. Por lo tanto, hay que definirla manualmente.
• El escalonamiento "hacia delante" respeta la fecha inicial. Deja este campo en blanco. El sistema calcula la fecha a partir del plazo de fabricación, del coeficiente de reducción y de la cantidad económica que hay definidos en la ficha del artículo-planta.

El plazo de operación se utiliza en el lanzamiento y en el cálculo de las necesidades netas. Permite calcular la fecha de necesidad del componente (material) con respecto a la fecha inicial de fabricación del compuesto.

Se expresa en días naturales. Puedes introducir un valor negativo.

Ejemplo: Una OF comienza el 26/06:

• Si el plazo de operación es de 7 días, la fecha de necesidad del material se calcula para el 03/07 (26/06 + 7).
• Si el plazo de operación es de -7 días, la fecha de necesidad del material se calcula para el 19/06 (26/06 - 7).

Según la transacción elegida, utiliza este campo para reducir los plazos de todas las operaciones de la OF.

La tasa de reducción de plazos que se propone por defecto es la del parámetro general GPERCOMP - % compresión por defecto (capítulo GPA, grupo LOA).

tiempos que se ven afectados por esta reducción son los que define el parámetro general GTPSCOMP - Compresión tiempos muertos (capítulo GPA, grupo LOA).

Si el porcentaje de compresión (reducción) del plazo se representa con X y X está comprendido entre 1 y 100 (incluidos), los tiempos se reducen en un X %. Si X es superior o igual a 101, los tiempos aumentan en un (X-100) %.

Utiliza este campo para asignar una prioridad a la orden de fabricación.

Este campo muestra la cantidad prevista, expresada en la unidad de stock.

Este campo indica la unidad de lanzamiento (volumen o masa) del artículo de la orden. Esta unidad y las conversiones de unidad aplicables se definen en la ficha del artículo.

Los campos Asignación (materiales), Escalonamiento y Situación muestran el estado de la orden de fabricación. El sistema actualiza automáticamente estos campos.

El estado en curso, o el progreso, de la orden de fabricación se muestra en los campos Escalonamiento y Situación. Las combinaciones que hay que tener en cuenta son las siguientes:

• "No escalonado" y "En espera". La orden de fabricación está en espera de escalonamiento. La orden no se puede transferir a la programación de Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling o cualquier otra solución de un fabricante de software independiente.
• "Escalonado" y "En espera". La orden de fabricación está escalonada, pero aún no se ha transferido a la programación.
• "Escalonado" y "En estudio". La orden de fabricación está en curso de escalonamiento (se ha transferido a la programación). La OF queda bloqueada en modificación (no puedes editarla).
• "Optimizado" y "En espera". La programación ha optimizado las operaciones de la orden de fabricación.

Los valores de la asignación de la orden de fabricación están definidos en el menú local 336.

Los valores del estado del escalonamiento están definidos en el menú local 335.

Los valores del estado de la orden de fabricación están definidos en el menú local 339.

 El código de actividad POPS permite activar la funcionalidad Production Scheduler o la interfaz genérica del programador de capacidad finita para obtener un escalonamiento detallado.

 Production Scheduler solo está disponible en las instancias locales de Sage X3. La interfaz genérica del programador capacidad finita proporciona un conector para integrar cualquier solución de programación, cloud o local.

Los campos Asignación (materiales), Escalonamiento y Situación muestran el estado de la orden de fabricación. El sistema actualiza automáticamente estos campos.

El estado en curso, o el progreso, de la orden de fabricación se muestra en los campos Escalonamiento y Situación. Las combinaciones que hay que tener en cuenta son las siguientes:

• "No escalonado" y "En espera". La orden de fabricación está en espera de escalonamiento. La orden no se puede transferir a la programación de Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling o cualquier otra solución de un fabricante de software independiente.
• "Escalonado" y "En espera". La orden de fabricación está escalonada, pero aún no se ha transferido a la programación.
• "Escalonado" y "En estudio". La orden de fabricación está en curso de escalonamiento (se ha transferido a la programación). La OF queda bloqueada en modificación (no puedes editarla).
• "Optimizado" y "En espera". La programación ha optimizado las operaciones de la orden de fabricación.

Los valores de la asignación de la orden de fabricación están definidos en el menú local 336.

Los valores del estado del escalonamiento están definidos en el menú local 335.

Los valores del estado de la orden de fabricación están definidos en el menú local 339.

 El código de actividad POPS permite activar la funcionalidad Production Scheduler o la interfaz genérica del programador de capacidad finita para obtener un escalonamiento detallado.

 Production Scheduler solo está disponible en las instancias locales de Sage X3. La interfaz genérica del programador capacidad finita proporciona un conector para integrar cualquier solución de programación, cloud o local.

Los campos Asignación (materiales), Escalonamiento y Situación muestran el estado de la orden de fabricación. El sistema actualiza automáticamente estos campos.

El estado en curso, o el progreso, de la orden de fabricación se muestra en los campos Escalonamiento y Situación. Las combinaciones que hay que tener en cuenta son las siguientes:

• "No escalonado" y "En espera". La orden de fabricación está en espera de escalonamiento. La orden no se puede transferir a la programación de Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling o cualquier otra solución de un fabricante de software independiente.
• "Escalonado" y "En espera". La orden de fabricación está escalonada, pero aún no se ha transferido a la programación.
• "Escalonado" y "En estudio". La orden de fabricación está en curso de escalonamiento (se ha transferido a la programación). La OF queda bloqueada en modificación (no puedes editarla).
• "Optimizado" y "En espera". La programación ha optimizado las operaciones de la orden de fabricación.

Los valores de la asignación de la orden de fabricación están definidos en el menú local 336.

Los valores del estado del escalonamiento están definidos en el menú local 335.

Los valores del estado de la orden de fabricación están definidos en el menú local 339.

 El código de actividad POPS permite activar la funcionalidad Production Scheduler o la interfaz genérica del programador de capacidad finita para obtener un escalonamiento detallado.

 Production Scheduler solo está disponible en las instancias locales de Sage X3. La interfaz genérica del programador capacidad finita proporciona un conector para integrar cualquier solución de programación, cloud o local.

Esta ruta alternativa describe el proceso vinculado a la fabricación (producción) o proceso de un artículo. En otras palabras, describe la secuencia de las operaciones y las herramientas que intervienen en la producción o el proceso de un artículo determinado.

La ruta alternativa corresponde al código de artículo. El código de artículo puede corresponder a un artículo fabricado (estructura) o a una referencia genérica vinculada a una ruta maestra con varios artículos.

Por defecto, el sistema muestra la primera ruta de fabricación válida para el artículo lanzado en la planta de producción, a menos que el artículo no esté vinculado a una ruta maestra, en cuyo caso se propone esta ruta.

Haz clic en el icono Selección para abrir la lista de rutas válidas para los artículos lanzados.

Se realiza un control para comprobar la coherencia:

• entre las alternativas de ruta y de estructura;
• entre las operaciones de asociación de materiales y las operaciones de la ruta. Un mensaje de advertencia propone al usuario introducir manualmente las modificaciones necesarias.

Se pueden definir varias rutas para un mismo artículo. Cada ruta alternativa se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Esto incluye la restricción de la ruta a una planta determinada y a dominios funcionales particulares (entorno de fabricación, tarificación, planificación de capacidad).

Si la ruta se gestiona en versión, se muestra la versión de ruta aplicable en la fecha de inicio planificada (campo Fecha inicio) para la orden de fabricación.

Si es necesario, puedes introducir o seleccionar una versión diferente de la ruta.

• Las versiones mayores corresponden a modificaciones significativas de forma, adecuación o función del producto original o anterior.
• Las versiones menores se pueden utilizar tanto para funcionalidades o modificaciones funcionales menores como para correcciones importantes sobre una versión mayor específica.

Este campo no se puede completar si el código de ruta no está gestionado en versión.

Si seleccionas una versión diferente de esta ruta, la pantalla de selección de las versiones solo muestra las versiones disponibles en la fecha inicial planificada. La lista incluye las versiones con una fecha de excepción correspondiente a la fecha inicial. Puedes visualizar todas las versiones de la ruta seleccionada en la función Gestión de versiones (GESROU). Las operaciones que se utilizan para la versión de ruta seleccionada se alimentan automáticamente (si lo permite el modo de lanzamiento definido). Si cambias la versión de la ruta para que corresponda a una nueva fecha inicial de fabricación, las operaciones de ruta se reinicializarán en consecuencia.

Haz clic en Vista popup desde el icono Acciones para introducir los detalles de fabricación del artículo en el modo estándar de visualización de pantalla.

Haz clic en Detalle artículo lanzado desde el icono Acciones para visualizar los detalles del artículo previsto para esta orden de fabricación.

Haz clic en Estado seguimiento desde el icono Acciones para visualizar un resumen de las cantidades en curso en esta orden de fabricación.

Haz clic en Stock/planta desde el icono Acciones para visualizar por planta los niveles de inventario del artículo seleccionado.

Haz clic en Datos de gestión desde el icono Acciones para visualizar los datos de gestión de inventario del artículo.

Haz clic en Stock proyectado desde el icono Acciones para visualizar los movimientos de stock proyectado del artículo en una o todas las plantas.

Haz clic en Stock disponible desde el icono Acciones para proyectar el stock disponible y el stock disponible para la venta del artículo en la planta correspondiente en periodos de días, semanas o meses.

Haz clic en Asignación(es) desde el icono Acciones para acceder al plan de asignación y asignar esta orden de fabricación en función de la demanda.

Haz clic en Artículo-planta desde el icono Acciones para visualizar los datos del artículo en la planta correspondiente.

Haz clic en esta acción para abrir una ventana con las notas asociadas al artículo.

Puede ser, por ejemplo, información sobre la disponibilidad de un artículo, sobre artículos adicionales o de reemplazo o un texto promocional.

Esta ventana se puede abrir automáticamente en función de la parametrización realizada en la creación de las notas.

Las notas solo están disponibles en consulta y no se pueden imprimir.

Para más información, consulta la documentación de las notas.

Haz clic en Añadir un subproducto desde el icono Acciones para añadir un subproducto imprevisto o un producto secundario a esta orden de fabricación. Un subproducto es un producto fabricado de forma secundaria, procedente de la fabricación de un producto principal. Si, por ejemplo, un componente se descompone en chapa, los trozos de chapa se pueden reintegrar en el stock para fabricar componentes de menor tamaño.

 Production Scheduler no puede incluir subproductos en el proceso de programación.

 Production Scheduler solo está disponible en las instancias locales de Sage X3.

Este campo muestra la cantidad prevista, expresada en la unidad de stock.

Este campo indica la cantidad máxima, en unidad de lanzamiento, que se puede fabricar actualmente con los recursos disponibles. Solo se muestra después de la asignación de los componentes.

Este campo indica la unidad en la que se fabrica el artículo. Es un indicador clave en los precios, costes, volúmenes, etc.

Utiliza este campo para añadir un componente (material) necesario para fabricar el artículo. La lista de componentes se alimenta automáticamente a partir de los datos de la estructura. El orden por defecto de los componentes en la lista corresponde al orden de los componentes en la estructura, pero se puede modificar.

El parámetro CUMMAT - Modo acum. materiales (capítulo GPA, grupo WOM) define si hay que agrupar en una sola línea los componentes que aparecen varias veces y en qué etapa del proceso.

Es la descripción utilizada en la ficha del artículo.

Este campo indica la versión del componente (material). Las versiones mayores corresponden a modificaciones significativas de forma, adecuación o función del producto original o anterior.

Si el código de componente definido en el campo Componente o Material no está gestionado en versión, este campo no se completa.

Este campo indica la versión menor del componente (material). Las versiones menores se pueden utilizar tanto para funcionalidades o modificaciones funcionales menores como para correcciones importantes sobre una versión mayor específica.

Si el código de componente definido en el campo Componente o Material no está gestionado en versión, este campo no se completa.

Si el componente, o la versión o revisión del componente, está asociado a una solicitud de cambio activa, en este campo se muestra el identificador de dicha solicitud. Una solicitud de cambio activa es una solicitud de cambio en la etapa de planificación o implementación del ciclo de proceso. Junto al campo se muestra un icono de advertencia.

Si aparece un icono de advertencia, deja la orden de fabricación en pendiente hasta el cierre de la solicitud de cambio. En este momento, o se ha llevado a cabo el cambio solicitado para el componente o se ha rechazado la solicitud de cambio. Si es necesario, siempre puedes hacer avanzar la orden de fabricación.

Este campo realiza el seguimiento del desarrollo y del estado del componente.

Este campo muestra la cantidad del componente necesaria para producir el artículo lanzado. Esta cantidad se calcula a partir de la cantidad prevista (campo Ctd. lanzamiento) y de la cantidad del componente definida en la ficha de la estructura. Este valor se puede modificar.

 Si es el componente de un artículo versionado (estructura), hay que estar autorizado para modificar esta cantidad.

Hay varios factores que influyen en la disponibilidad de un componente, como la demanda, el reaprovisionamiento, el stock disponible y los plazos. El sistema calcula dicha fecha. Cuando la disponibilidad del componente puede cubrir toda la cantidad solicitada, se propone la fecha más próxima. El cálculo sigue estos principios para determinar cada fecha de "primera disponibilidad":

• Considera las asignaciones existentes.
• Consume todos los stocks disponibles (stock disponible = stock físico - stock asignado - stock distribuido).
• Considera las recepciones previstas.
• Identifica si hay stock no asignado en espera de asignación parcial en un pedido que se pueda utilizar.
• Realiza modificaciones mínimas en las asignaciones existentes.
• Si hay rupturas (demanda - stock asignado - stock distribuido > 0), calcula únicamente los plazos de las rupturas.

 Esta fecha solo es de referencia. Es una indicación de la "primera fecha de disponibilidad del material".

Este campo muestra la unidad en la que se almacena el artículo. Es un indicador clave en los precios, costes, volúmenes, etc.

Este campo indica si el componente está incluido en el stock.

Físico. Es un componente físico cuyas cantidades están incluidas en el stock.

Activo. Es un componente activo (como un clavo o una grapa) cuyas cantidades no están incluidas en el stock.
 Los componentes activos tienen un porcentaje definido en el registro de stock.

Este campo muestra la cantidad asignada a la línea de la orden.

Este campo muestra la cantidad del componente en espera que impide el cierre de la OF.

Si la casilla Lanzamiento si ruptura está marcada en la ficha Artículo-planta, esta cantidad se ignora.

Este campo muestra la cantidad disponible en la unidad de stock de los componentes.

Este campo indica la cantidad de componente consumida para producir la estructura de la orden de fabricación.

Este campo indica la fecha en la que interviene la necesidad.

Utiliza este campo para asociar este componente a una operación específica de una ruta de producción, según las necesidades del proceso de fabricación.

 Si es el componente de un artículo versionado (estructura), hay que estar autorizado para asignar o reasignar una operación.

Introduce el porcentaje del componente que se va a desechar (pérdidas en el proceso de producción).

Las consultas pueden mostrar las siguientes cifras:

• Cantidades netas: el porcentaje de pérdida (desecho) no se incluye en los cálculos de la cantidad necesaria para fabricar un compuesto.
• Cantidades brutas: el porcentaje de pérdida (desecho) se incluye en los cálculos de la cantidad necesaria para fabricar un compuesto.

Este campo muestra el tipo de componente.

Normal. Componente definido en la estructura de materiales.

Subproducto. Subproducto (o producto derivado) imprevisto.

Texto. Texto libre.

Valoración. Se calcula un valor para el coste previsto y el precio de coste de fabricación del compuesto.

Este campo permite gestionar las pérdidas procedentes del proceso de fabricación. Hace referencia a la estructura. Si este campo tiene asignado el valor "No", se ignoran los porcentajes de pérdida definidos en los componentes de la estructura.

Este campo identifica el contador de este componente en la estructura.

Este campo indica el número de línea del artículo lanzado.

Este campo indica el operador responsable de planificar la fabricación o pedir el artículo.

Selecciona "Sí" para mostrar el stock total disponible al final de la página.

Utiliza este campo para indicar si hay que imprimir el componente en la nota de salida de materiales de la orden de fabricación.

Este campo indica el origen de reaprovisionamiento del componente. El tipo de aprovisionamiento puede ser interno, para un subcontratista o proporcionado por un subcontratista.

Utiliza este campo para informar al personal del almacén de cualquier acción cuando el componente está en salida. Puedes seleccionar una de las siguientes acciones:

• Componente no pesado en central. Los campos Nivel parametrización y Tolerancia pesada están desactivados.
• Componente pesado en central
• Componente pesado en fabricación
• Excipiente de fase en central
• Excipiente de fase en fabricación
• Excipiente final OF en central
• Excipiente final OF en fabricación
• Rectificación material en central. El nivel de parametrización se puede dejar en blanco.
• Rectificación material en fabricación. El nivel de parametrización se puede dejar en blanco.
• QSP final de fabricación

 Este campo solo está disponible cuando el código de actividad MWM - Central de pesadas está activo.

 Si es el componente de un artículo versionado (estructura), hay que estar autorizado para modificar esta información.

Este parámetro se encarga de las siguientes modificaciones realizadas en una orden de fabricación de un artículo versionado:

• Las modificaciones críticas que un usuario autorizado realiza en una línea de componente.
• Las modificaciones realizadas en los datos clave de la cabecera de la orden de fabricación.

Las modificaciones críticas realizadas en una línea de componente son las siguientes:

• Añadir un componente mediante la acción Añadir material imprevisto o Añadir un subconjunto (fantasma) desde el icono Acciones
• Excluir (o cancelar) un componente o reintegrar un componente (cancelado) mediante las acciones Excluir y Reactivar, respectivamente, desde el icono Acciones
• Modificar la cantidad de la necesidad de un componente (campo Ctd. necesidad)
• Modificar la información sobre la salida de un componente de una lista de preparación (campo Código a servir)
• Asignar o modificar una operación de producción específica para un componente (campo Oper.)

La modificación de los datos de cabecera de la orden de fabricación puede conllevar la reinicialización de los artículos a lanzar con los datos por defecto de la ficha de la estructura. Por lo tanto, se suprimirán todas las modificaciones realizadas anteriormente en los componentes. Las modificaciones de los datos clave de la cabecera de la orden de fabricación son las siguientes:

• Modificar la fecha inicial de la OF
• Modificar la cantidad prevista
• Suprimir un artículo a lanzar

Utiliza este campo (máximo 50 caracteres) para explicar el motivo de la modificación. Cuando el artículo a lanzar está versionado y el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo WOM) está activo, este campo es obligatorio en los cambios mencionados anteriormente. Proporciona la trazabilidad de los cambios introduciendo los detalles de cada cambio en la tabla "Auditoría materiales (OF)" (MFGMATREV). Los detalles introducidos en esta tabla incluyen el motivo de revisión de este campo, un código de revisión y los detalles esenciales de la línea de componente.

Las modificaciones realizadas en los datos clave de la cabecera de la orden de fabricación actualizan automáticamente este campo.

  Parámetro MFGREV (Gestión de revisiones)

  Acción Histórico de revisiones

Las secciones analíticas se inicializan en función de la parametrización de las secciones por defecto. La posibilidad de introducir o modificar una sección analítica depende de la transacción de entrada seleccionada.

Cuando se utiliza una sección analítica para realizar el seguimiento de los gastos del proyecto en contabilidad a partir de órdenes de fabricación, el código de Proyecto (campo PJT) asociado determina la sección analítica del Proyecto (campo CCE(n)).

En las líneas de artículo siguientes de la OF, las secciones analíticas del artículo lanzado se inicializan en el proyecto asignado, pero, en los componentes de la estructura y las operaciones de ruta, se utiliza el proyecto de la primera línea de artículo lanzado.

 La modificación del código de Proyecto (campo PJT) puede implicar la reinicialización del código de sección analítica del Proyecto (campo CCE(n)).

Haz clic en Clasificación operación/material desde el icono Acciones para clasificar los componentes en función del orden de las operaciones a las que están asignados.

Haz clic en Clasificación artículo/secuencia desde el icono Acciones para reorganizar la lista de los componentes en función del orden por defecto, conforme a la secuencia de las líneas de estructura.

Haz clic en Detalle material desde el icono Acciones para:

• introducir o modificar los detalles seleccionados del componente en el modo estándar de visualización de pantalla;
• reemplazar el componente por otro. Haz clic en Reemplazar para seleccionar el componente y actualizar los detalles.

Haz clic en Excluir desde el icono Acciones para excluir (o cancelar) el componente. Para volver a integrar el componente cancelado, haz clic en Reactivar.

No puedes excluir un componente que ya está asignado.

 Si es el componente de un artículo versionado (estructura), hay que estar autorizado para ejecutar estas acciones. Si el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo ROU) tiene asignado el valor Sí, hay que indicar un motivo (máximo 50 caracteres) para esta acción (campo Motivo revisión).

Haz clic en Asignación global desde el icono Acciones para asignar un componente de manera global. La asignación global no especifica los detalles del stock (ubicación, lote) que se va a consumir. La asignación global incrementa el stock reservado para el componente y disminuye el stock disponible. En el consumo efectivo de los materiales, el sistema transforma la asignación global en asignación detallada.

 Acción Asignación(es)

Haz clic en Asignaciones manuales desde el icono Acciones para asignar manualmente el componente seleccionado. Aparece una pantalla con un resumen de todas las líneas en las que puedes seleccionar asignaciones (lote, sublote, versión, números de serie, ubicación).

Si el componente ya está asignado, se muestran las líneas asignadas. Puedes modificar la selección o suprimir las asignaciones haciendo clic en la acción Rein.

Si el material no está asignado o has suprimido las asignaciones, el sistema puede realizar las asignaciones por ti. Para ello, haz clic en la acción Propuesta. Puedes indicar un lote, una ubicación o un estado preferencial. El sistema muestra las líneas seleccionadas para la asignación. Si es necesario, puedes modificar estas selecciones.

 Acción Asignación(es)

 Si el campo de gestión de números de serie definido en la ficha del componente es Entrada/salida, solo puedes asignar números de serie individuales. Si es Entrada/salida global, solo puedes seleccionar el lote desde el que se asignan los números de serie.

 Si se solicita la asignación global de todos los componentes, los componentes asignados manualmente no se ven afectados.

Haz clic en Ver asignación desde el icono Acciones para consultar las asignaciones del componente seleccionado.

 Acción Asignación(es)

Haz clic en Stock proyectado desde el icono Acciones para visualizar los movimientos de stock proyectado del componente en una o todas las plantas.

Haz clic en Texto desde el icono Acciones para visualizar, introducir o modificar el texto asociado al componente.

Haz clic en Estado seguimiento desde el icono Acciones para visualizar un resumen de las cantidades del componente en curso en esta orden de fabricación.

La pantalla resume el estado de la línea (en espera, en curso, cerrada), las cantidades previstas y consumidas y el estado de asignación del material (asignación global, detallada, con o sin ruptura), además de recordar si se permite gestionar un stock negativo de este material. Si el componente está asignado, el sistema puede mostrar el detalle de las asignaciones (por cantidad, lote, ubicación y estado de stock).

Haz clic en Datos de gestión desde el icono Acciones para visualizar los datos de gestión de inventario del componente.

Haz clic en Asignación(es) desde el icono Acciones para acceder al plan de asignación y asignar este componente en función de la demanda. 

Haz clic en Artículo-planta desde el icono Acciones para visualizar por planta los niveles de inventario del componente seleccionado.

Haz clic en Histórico de revisiones desde el icono Acciones para visualizar el histórico de los cambios fundamentales realizados en el componente seleccionado. Esta acción solo está disponible cuando se han registrado las modificaciones, el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo ROU) está activo y el componente seleccionado pertenece a un artículo versionado (estructura). El histórico de revisiones incluye un motivo de revisión, un código de revisión y los detalles esenciales de la línea del componente. Los detalles actuales del componente seleccionado se muestran en la primera línea de la tabla. Los campos modificados aparecen señalados.

Haz clic en Añadir material imprevisto desde el icono Acciones para añadir un componente que no estaba previsto. Si la orden de fabricación ya está asignada, hay que introducir los detalles de forma manual.

 Si la orden de fabricación es para un artículo versionado (estructura), hay que estar autorizado para ejecutar esta acción. Si el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo ROU) tiene asignado el valor Sí, hay que indicar un motivo (máximo 50 caracteres) para esta acción (campo Motivo revisión).

Haz clic en Añadir un subconjunto (fantasma) desde el icono Acciones para añadir un artículo fantasma a esta orden de fabricación. El sistema divide el artículo seleccionado para insertar sus componentes. Si uno de los componentes es fantasma, el sistema examina la posible presencia de stock en el fantasma en el momento del lanzamiento. Si hay suficiente para cubrir al menos parcialmente la necesidad, el sistema propone consumir este stock. El fantasma y sus componentes aparecen en la lista de componentes.

 Si la orden de fabricación es para un artículo versionado (estructura), hay que estar autorizado para ejecutar esta acción. Si el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo ROU) tiene asignado el valor Sí, hay que indicar un motivo (máximo 50 caracteres) para esta acción (campo Motivo revisión).

Este campo muestra el modo de escalonamiento definido en la cabecera. El escalonamiento "hacia atrás" respeta la fecha final. El escalonamiento "hacia delante" respeta la fecha inicial.

Este campo indica la etapa actual de la orden de fabricación en el proceso de escalonamiento.

El plazo de una OF no escalonada se puede modificar manualmente cambiando una de las fechas de inicio o fin.

Este campo muestra el número de secuencia de la operación.

Este campo sigue el desarrollo y el estado de la operación.

Utiliza este campo para identificar el recurso de producción que se va a utilizar en esta operación.

Introduce o selecciona en la tabla de centros de trabajo el código del recurso que se va a utilizar en esta operación.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar este recurso.

Este campo muestra la descripción corta asociada al centro de trabajo seleccionado.

Este campo determina el tipo de operación que se realiza en el centro de trabajo seleccionado. El centro puede ser de tipo máquina, mano de obra o subcontratación. Los proveedores subcontratistas gestionan externamente los centros de trabajo de tipo Subcontratación.

Este campo define la fecha en la que debe comenzar la operación. La fecha se determina con el modo de escalonamiento y la situación de la siguiente manera:

• Si la orden de fabricación está en estado No escalonado, la fecha inicial de la operación corresponde a la fecha inicial de la OF (definida en la cabecera)
• Si la orden de fabricación está en estado Escalonado, la fecha inicial de la operación es la primera fecha en la que puede comenzar, según el proceso de escalonamiento. Esta fecha vendrá determinada por los tiempos de secuencia de las operaciones en función de la duración, los tiempos muertos y las relaciones de ruta.

Este campo define la fecha en la que se debe realizar la operación. La fecha se determina con el modo de escalonamiento y la situación de la siguiente manera:

• Si la orden de fabricación está en estado No escalonado, la fecha final de la operación corresponde a la fecha final de la OF (definida en la cabecera)
• Si la orden de fabricación está en estado Escalonado, la fecha final de la operación es la última fecha en la que esta se puede realizar, según el proceso de escalonamiento. Esta fecha vendrá determinada por los tiempos de secuencia de las operaciones en función de la duración, los tiempos muertos y las relaciones de ruta.

Las fechas de inicio de las operaciones se programan en función de las reglas de escalonamiento (definidas por los campos Modo escalonamiento y Situación). En principio, solo se debe programar una operación en una fecha en la que toda la cantidad de cada componente requerido para la operación esté disponible. El sistema calcula dicha fecha. Cuando toda la cantidad de cada componente requerido para la operación está disponible, se propone la fecha más próxima.

Hay varios factores que influyen en la disponibilidad de un componente, como la demanda, el reaprovisionamiento, el stock disponible y los plazos. Al determinar la "primera fecha de disponibilidad" de cada componente y, por lo tanto, la "primera fecha" (más próxima) de la operación, el cálculo sigue estos principios:

• Considera las asignaciones existentes.
• Consume todos los stocks disponibles (stock disponible = stock físico - stock asignado - stock distribuido).
• Considera las recepciones previstas.
• Identifica si hay stock no asignado en espera de asignación parcial en un pedido que se pueda utilizar.
• Realiza modificaciones mínimas en las asignaciones existentes.
• Si hay rupturas (demanda - stock asignado - stock distribuido > 0), calcula únicamente los plazos de las rupturas.

 El proceso de escalonamiento no tiene en cuenta la disponibilidad de los componentes para determinar las fechas de inicio de las operaciones. Esta fecha solo es de referencia. Es una indicación de la "primera fecha de disponibilidad del material".

 Si utilizas Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling o cualquier otro programador para una planificación detallada, el programador puede aplicar la primera fecha de inicio de operación calculada como restricción en la optimización de las operaciones.

 El código de actividad POPS permite activar la funcionalidad Production Scheduler o la interfaz genérica del programador de capacidad finita para obtener un escalonamiento detallado.

 Production Scheduler solo está disponible en las instancias locales de Sage X3. La interfaz genérica del programador capacidad finita proporciona un conector para integrar cualquier solución de programación, cloud o local.

Utiliza este campo para modificar la fecha de inicio de una operación escalonada forzando la fecha de inicio de la operación en el proceso de programación.

 Si fuerzas una fecha de inicio en esta operación y utilizas Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling o cualquier otro programador, no se pueden optimizar las capacidades de programación. Cuando se fuerza una fecha de inicio en una orden de fabricación, la fecha de inicio de la operación se fija y ancla automáticamente en la planificación de producción. Hay que retirar la orden de fabricación de la programación, ajustar (o suprimir) en consecuencia la fecha y transferir de nuevo la orden de fabricación a la programación, ya que las operaciones ancladas no se pueden modificar de forma manual.

 El código de actividad POPS permite activar la funcionalidad Production Scheduler o la interfaz genérica del programador de capacidad finita para obtener un escalonamiento detallado.

 Production Scheduler solo está disponible en las instancias locales de Sage X3. La interfaz genérica del programador capacidad finita proporciona un conector para integrar cualquier solución de programación, cloud o local.

Utiliza este campo para modificar la hora de inicio de una operación escalonada forzando la fecha de fin de la operación en el proceso de programación.

 Si fuerzas una hora de inicio en esta operación y utilizas Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling o cualquier otro programador, no se pueden optimizar las capacidades de programación. Cuando se fuerza una hora de inicio en una orden de fabricación, la hora de inicio de la operación se fija y ancla automáticamente en la planificación de producción. Hay que retirar la orden de fabricación de la programación, ajustar (o suprimir) en consecuencia la hora y transferir de nuevo la orden de fabricación a la programación, ya que las operaciones ancladas no se pueden modificar de forma manual.

 El código de actividad POPS permite activar la funcionalidad Production Scheduler o la interfaz genérica del programador de capacidad finita para obtener un escalonamiento detallado.

 Production Scheduler solo está disponible en las instancias locales de Sage X3. La interfaz genérica del programador capacidad finita proporciona un conector para integrar cualquier solución de programación, cloud o local.

Este campo indica la sección a la que pertenece el centro de trabajo. Las secciones permiten controlar la carga de trabajo.

Este campo muestra la descripción de la operación de ruta.

Este campo muestra el número de recursos de producción que se necesitan para la operación. Si es necesario, puedes modificar este número.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar esta cantidad.

Este campo muestra la cantidad prevista, expresada en la unidad de la operación.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar esta cantidad.

Este campo indica la unidad en la que se expresa la cantidad de operación de la orden de fabricación. Las cantidades de las operaciones se expresan en la unidad de la operación

Este campo indica la unidad de tiempo que se utiliza para medir la operación.

Utiliza este campo para definir el tiempo que necesitan las máquinas para estar operativas. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada. El tiempo puede ser nulo (0).

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar esta cantidad.

Este campo muestra el tiempo necesario para que la máquina ejecute la operación. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar esta cantidad.

Este campo muestra el tiempo que se necesita para realizar la operación con el número de artículos solicitados (definido en el campo Cantidad prevista).

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar esta cantidad.

El tiempo operacional:

• se define en horas o minutos (campo Unidad de tiempo);
• se expresa en 1, 100, 1.000 o en un lote de unidades de la operación, según la unidad de gestión;
• puede ser proporcional o fijo en función del tipo de tiempo operacional.
  Ejemplo:
  Unidad de tiempo = Horas
  Tipo de tiempo = Proporcional
  Unidad de gestión = Tiempo para 100
  Tiempo operacional = 2
  Unidad operacional = Kg
  Unidad del artículo terminado = Un
  Coeficiente de conversión UL-UO = 0,5
  El tiempo operacional para 100 kg es igual a 2 horas. Si la orden de fabricación se lanza para 1.000 unidades del producto acabado, el tiempo necesario para obtener 500 kg con esta operación es igual a 10 horas.

Este campo muestra el tiempo fuera de carga, es decir, la suma del tiempo de preparación, el tiempo de espera y el tiempo posoperacional. El tiempo fuera de carga, o improductivo, se registra entre el uso final y el siguiente uso de una máquina. Puede ser un tiempo de tránsito o de avería. El tiempo fuera de carga no se tiene en cuenta en la carga del centro.

Este campo muestra el tiempo total de preparación y ejecución necesario para el número de artículos solicitados (definido en el campo Cantidad prevista). Corresponde al tiempo necesario para la puesta a punto de la máquina (preparación) más el tiempo necesario para realizar la operación (ejecución). El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada.

Este campo indica si la operación se ha subcontratado a una sociedad externa. "Subcontratación" significa que se compra un servicio para realizar una operación de una orden de fabricación.

Este campo indica la sección de centros de trabajo a la que pertenece este centro de trabajo de subcontratación. Las secciones permiten controlar la carga de trabajo.

Utiliza este campo para identificar el recurso de producción que se va a utilizar en esta operación subcontratada.

Introduce o selecciona en la tabla de centros de trabajo el código del recurso de subcontratación que se va a utilizar en esta operación.

Utiliza este campo para identificar el servicio que debe realizar el subcontratista para ejecutar esta operación.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar este servicio.

Este campo muestra el número de días necesarios para que el subcontratista ejecute la operación.

Este campo muestra los días naturales. Es la unidad de tiempo que se utiliza para medir la operación de subcontratación.

Este campo identifica el grupo vinculado al centro de trabajo de mano de obra.

Utiliza este campo para asociar un centro de trabajo a esta máquina. Por ejemplo, un centro de trabajo de mano de obra asociado al equipo que utiliza esta máquina.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar este recurso.

Este campo muestra la descripción corta asociada al centro de trabajo seleccionado.

Utiliza este campo para definir el número de recursos de producción que se necesitan para la operación.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), debes estar autorizado para modificar esta cantidad.

Este parámetro se encarga de las siguientes modificaciones realizadas en una orden de fabricación de un artículo versionado:

• Las modificaciones críticas que un usuario autorizado realiza en una operación de ruta versionada.
• Las modificaciones realizadas en la ruta definida o en la versión de la ruta de la cabecera de la OF que conllevan la reinicialización de las operaciones a partir de la nueva ficha de ruta.

Las modificaciones críticas realizadas en una operación de ruta versionada son las siguientes:

• Añadir una operación mediante la acción Añadir operación imprevista (desde el icono Acciones).
• Excluir (o cancelar) una operación o reintegrar una operación (cancelada) mediante las acciones Excluir y Reactivar, respectivamente (desde el icono Acciones).
• Modificar el recurso de producción que se va a utilizar en una operación (campos Centro de trabajo o Número de recursos).
• Modificar la cantidad prevista para una operación (campo Cantidad prevista).
• Modificar los costes de funcionamiento de las máquinas (campos Tpo. ajuste, Tpo. unitario o Tpo. operacional).
• Modificar los costes de mano de obra (campos Centro m.o., N.º MO o Artículo subc.).

Utiliza este campo (máximo 50 caracteres) para explicar el motivo de la modificación. Cuando el artículo a lanzar y la ruta definida están versionados y el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo WOM) está activo, este campo es obligatorio en los cambios mencionados anteriormente. Proporciona la trazabilidad de los cambios introduciendo los detalles de cada cambio en la tabla "Auditoría operaciones (OF)" (MFGMATREV). Los detalles introducidos en esta tabla incluyen el motivo de revisión de este campo, un código de revisión y los detalles esenciales de la línea de operación.

Las modificaciones de la ruta definida o de la versión de la ruta actualizan automáticamente este campo.

 Parámetro MFGREV (Gestión de revisiones)

 Acción Histórico de revisiones

Las secciones analíticas se inicializan en función de la parametrización de las secciones por defecto. La posibilidad de introducir o modificar una sección analítica depende de la transacción de entrada seleccionada.

Cuando se utiliza una sección analítica para realizar el seguimiento de los gastos del proyecto en contabilidad a partir de órdenes de fabricación, el código de Proyecto (campo PJT) asociado determina la sección analítica del Proyecto (campo CCE(n)).

En las líneas de artículo siguientes de la OF, las secciones analíticas del artículo lanzado se inicializan en el proyecto asignado, pero, en los componentes de la estructura y las operaciones de ruta, se utiliza el proyecto de la primera línea de artículo lanzado.

 La modificación del código de Proyecto (campo PJT) puede implicar la reinicialización del código de sección analítica del Proyecto (campo CCE(n)).

Haz clic en Detalle operación desde el icono Acciones para añadir o modificar los detalles de la operación en el modo estándar de visualización de pantalla.

Desde esta pantalla, se puede acceder al posible criterio de agrupación de la operación utilizado en las funciones de optimización o escalonamiento.

Haz clic en Excluir desde el icono Acciones para excluir (o cancelar) la operación. Para volver a integrar la operación cancelada, haz clic en Reactivar.

 Cuando la orden de fabricación incluye un artículo versionado (estructura) y la ruta definida para producir la estructura está versionada, hay que estar autorizado para realizar estas acciones. Si el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo ROU) tiene asignado el valor Sí, hay que indicar un motivo (máximo 50 caracteres) para esta acción (campo Motivo revisión).

Haz clic en Estado seguimiento desde el icono Acciones para visualizar un resumen de las cantidades y tiempos operacionales de la operación.

La pantalla resume el estado de la operación (en espera, en curso, cerrada), las cantidades previstas y realizadas, los tiempos operacionales de subcontratación previstos y realizados, y cualquier información relevante sobre las operaciones de subcontratación.

Haz clic en Texto desde el icono Acciones para visualizar, introducir o modificar el texto asociado a la operación. Por ejemplo, la información sobre el funcionamiento del centro de trabajo, la mezcla de colores, el uso de herramientas o el movimiento de torsión para fijar un tornillo.

Es una operación subcontratada en la que no se ha creado ningún pedido de compra. Haz clic en Pedidos desde el icono Acciones para introducir los detalles y, posteriormente, generar el pedido de compra vinculado a la operación.

Haz clic en Situación subcontratación desde el icono Acciones para consultar los detalles de la operación subcontratada.

Haz clic en Histórico de revisiones desde el icono Acciones para visualizar el histórico de los cambios fundamentales realizados en la operación seleccionada. Esta acción solo está disponible cuando se han registrado las modificaciones, el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo WOM) está activo y la operación seleccionada depende de una estructura versionada. El histórico de revisiones incluye un motivo de revisión, un código de revisión y los detalles esenciales de la línea de operación. Los detalles actuales de la operación seleccionada se muestran en la primera línea de la tabla. Los campos modificados aparecen señalados.

Haz clic en Añadir operación imprevista desde el icono Acciones para añadir una operación que no estaba prevista.

 Cuando la orden de fabricación incluye un artículo versionado (estructura) y la ruta definida para producir la estructura está versionada, hay que estar autorizado para realizar esta acción. Si el parámetro MFGREV - Gestión de revisiones (capítulo GPA, grupo ROU) tiene asignado el valor Sí, hay que indicar un motivo (máximo 50 caracteres) para esta acción (campo Motivo revisión).

Si esta casilla está activada, se imprime una nota de salida de materiales (BSM). Si esta casilla está desactivada, no es necesaria ninguna nota de salida de materiales.

Si esta casilla está activada, se imprime la instrucción técnica (FICHSUI). Si esta casilla está desactivada, no es necesaria ninguna instrucción técnica.

Si esta casilla está activada, se imprime un vale de trabajo (BONTRV). Si esta casilla está desactivada, no es necesario ningún vale de trabajo (BONTRV).

Si esta casilla está activada, se imprime un resumen de producción (RECETTE). Si esta casilla está desactivada, no es necesario ningún resumen de producción.

Si esta casilla está activada, se imprimen las fichas técnicas (FICHSUI). Si esta casilla está desactivada, no es necesaria ninguna ficha técnica.

Este campo controla la impresión de las etiquetas. Selecciona la opción Manual para imprimir las etiquetas a petición haciendo clic en la acción Etiquetas. Selecciona la opción Automático para imprimir las etiquetas cuando se registra el progreso en la función Seguimiento de fabricación (GESMTK).

 Cuando la declaración de producción procede de una recepción de subcontratación, de un plan de seguimiento de fabricación o de una importación, este campo se ignora.

Este campo controla la impresión de las etiquetas. Selecciona la opción Manual para imprimir las etiquetas a petición haciendo clic en la acción Etiquetas. Selecciona la opción Automático para imprimir las etiquetas cuando se registra el progreso en la función Seguimiento de fabricación (GESMTK).

 Cuando la declaración de producción procede de una recepción de subcontratación, de un plan de seguimiento de fabricación o de una importación, este campo se ignora.

Haz clic Texto cabecera para visualizar, introducir o modificar el texto asociado a la orden de fabricación correspondiente.

Utiliza esta opción, según la cantidad lanzada, para consultar la disponibilidad de los componentes necesarios. Si no hay disponibilidad, el sistema propone la primera fecha disponible.

Utiliza esta opción para lanzar el cálculo del coste previsto y del coste previsto teórico antes del lanzamiento.

Haz clic en Coste de producción industrial para mostrar los costes de producción de la orden de fabricación correspondiente y comparar los costes realizados con los costes planificados.

Utiliza esta opción para acceder a la función Consulta precio coste.

Utiliza esta opción para acceder a la función Consulta coste previsto.

Utiliza esta opción para suspender o poner en espera una orden de fabricación. El estado En espera se muestra en la sección de cabecera. No puedes realizar el seguimiento de órdenes de fabricación en espera. Para ello, reactívalas.

Haz clic en Saldo OF para terminar y saldar la orden de fabricación.

Haz clic en Transacción para visualizar el formato de esta transacción de entrada.

Esta acción está disponible si la orden es firme y está asignada, al menos globalmente. Si algunos materiales se encuentran en ruptura, el dossier solo se podrá imprimir si dichos materiales admiten rupturas (la casilla Lanzamiento si ruptura está marcada en la sección Producción de la ficha del artículo-planta).

Haz clic en Dossier de fabricación para lanzar la impresión del dossier de fabricación. Los documentos que hay que imprimir se determinan en la transacción de entrada seleccionada.

Haz clic en Etiquetas para imprimir las etiquetas de producción.