Seguimiento de fabricación

Introduce o selecciona la planta de producción de la orden de fabricación. Este campo es obligatorio.

Este campo indica el número de seguimiento generado para una orden de fabricación lanzada en producción.

Introduce o selecciona el número de la orden de fabricación. Solo se pueden seleccionar las OF en estado Firme.

Esta casilla se marca si la orden de fabricación contiene un artículo en diseño, es decir, un artículo creado para una revisión de estructura de diseño con el aviso Nuevo artículo en modo diseño en la cabecera del compuesto.

La orden de fabricación prototipo no se puede utilizar para cubrir las necesidades de un pedido de venta.

Por defecto, se indica la fecha del día. Esta es la fecha que se utiliza como fecha de imputación en todos los movimientos de stock vinculados al seguimiento.

Puedes introducir una fecha anterior, pero no posterior. El sistema comprueba que la fecha pertenece a un periodo en el que se puede actualizar el stock.

Esta casilla está disponible en función de la transacción de entrada elegida. Desmárcala para no registrar la actividad operacional de la OF, como los tiempos o las cantidades de fabricación (seguimiento de operaciones), relativa al número de seguimiento seleccionado.

Esta casilla está disponible en función de la transacción de entrada elegida. Desmárcala para no registrar la entrada en stock (declaración de producción) de la OF y el número de seguimiento seleccionados.

Esta casilla está disponible en función de la transacción de entrada elegida. Desmárcala para no registrar la salida de materiales a la OF (seguimiento de materiales) del número de seguimiento seleccionado.

La presencia de este campo está sujeta al código de actividad WRH.

Corresponde al almacén del movimiento en todas las líneas de pedido.

• Este campo se puede modificar si se ha definido como introducible en la transacción de entrada.
  Si se completa, se utiliza como filtro para la selección de las líneas de detalle de stock.
  Si no se completa, el almacén definido por defecto para este tipo de movimiento en la ficha de artículo-planta es el que se utiliza como filtro.
• Cuando la transacción de entrada está parametrizada para una gestión monoalmacén, no se puede modificar. En ese caso, el almacén de la cabecera es obligatorio.
  Para una gestión multialmacén en las líneas, hay que parametrizar la entrada a nivel de la transacción de entrada. Se puede seleccionar una única línea de artículo distribuida en varios almacenes haciendo clic en Entrada detalle cantidades desde el icono Acciones.
  Si se distribuye una única línea de artículo en varios almacenes, los campos correspondientes muestran el carácter "$".

El almacén introducido en la línea es prioritario al de la cabecera.

Filtra para obtener resultados dentro de un rango de contadores de operación. Para un único contador de operación, introduce el mismo contador en los campos de inicio y fin.

Utiliza este campo para filtrar los registros. Selecciona uno de los siguientes valores:

• Todas
• Saldadas
• No saldadas

Utiliza este campo para ajustar las cantidades realizadas/consumidas de las líneas de orden de fabricación mostradas (operaciones de ruta, bienes producidos y materiales).

La cantidad se expresa:

• en la unidad de stock, si el lanzamiento es multilínea;
• en la unidad de lanzamiento, si el lanzamiento es monolínea.

Este campo muestra las cantidades de orden de fabricación realizadas. Solo se alimenta cuando el campo Filtro (FILTOPE) de la sección Operaciones tiene asignado el valor No saldadas.

 Si se modifica este valor, se ajustan las cantidades realizadas de todas las operaciones.

Este campo indica la unidad en la que se expresa la cantidad de operación de la orden de fabricación. Las cantidades de las operaciones se expresan en la unidad de la operación

Este campo indica el número de línea de la tabla o del bloque.

Este campo muestra uno de los siguientes valores:

• OF. Los tiempos declarados hacen referencia a una operación de una orden de fabricación determinada.
• Artículo. Los tiempos declarados hacen referencia a una operación de ruta.
• Varios. Los tiempos declarados hacen referencia a un centro de trabajo en el que se realiza, por ejemplo, una operación de mantenimiento. La categoría Varios permite capturar tiempos fuera de carga (fuera de producción).

Este campo muestra el número de secuencia de la operación.

Este código se muestra cuando una operación de subcontratación se divide en varios pedidos de proveedor. Permite vincular varios componentes de una misma operación.

Este campo identifica la operación estándar que se ha utilizado para crear esta operación. Las operaciones estándar son operaciones "modelo" que proporcionan información por defecto que se puede incluir en las rutas para fabricar o procesar un artículo determinado.

 Las operaciones basadas en operaciones estándar no se actualizan cuando se modifica la operación estándar.

Este campo determina el tipo de operación que se realiza en el centro de trabajo seleccionado. El centro puede ser de tipo máquina, mano de obra o subcontratación. Los proveedores subcontratistas gestionan externamente los centros de trabajo de tipo Subcontratación.

Utiliza este campo para identificar un recurso de producción utilizado en la operación.

Introduce o selecciona en la tabla de centros de trabajo el código del recurso que se va a utilizar en esta operación.

 Si es la operación de una ruta versionada para un artículo versionado (estructura), hay que estar autorizado para modificar este recurso.

Este campo muestra la descripción corta asociada al centro de trabajo seleccionado.

Este campo indica el centro de trabajo asignado a la máquina. Por ejemplo, el centro de trabajo de mano de obra asociado al equipo que utiliza la máquina.

La planta de un centro de trabajo de tipo "mano de obra" debe corresponder a la planta de la alternativa de ruta, si está definida.

En los centros de trabajo de mano de obra no se realiza ningún escalonamiento, ya que se consideran centros secundarios que "siempre están disponibles" (o disponibles a la vez que el centro de trabajo principal). Su carga solo se gestiona a título informativo, aplicando los coeficientes definidos en el centro principal.

Si el centro principal es de subcontratación, no hay ningún centro secundario asociado.

Las cantidades de las operaciones se expresan en la unidad de la operación Utiliza esta unidad para expresar el tiempo operacional en una unidad distinta a la del artículo en curso de fabricación.

Por ejemplo, un artículo gestionado por unidad está sujeto a tres operaciones diferentes, que no generan ningún stock intermedio:

• El tiempo de mezcla (operación 1) se expresa en kilogramos por lote.
• El tiempo de extrusión (operación 2) es una cadencia en metros por hora.
• El tiempo de corte (operación 3) se expresa en horas por unidad.

No es necesario crear productos semiterminados para cada etapa de fabricación

La unidad de la operación está asociada a un coeficiente de conversión aplicado a la unidad de stock del artículo en curso de fabricación.

Este campo indica el coeficiente aplicado al tiempo operacional previsto. Permite obtener el tiempo operacional del centro de mano de obra asociado al centro principal. Este campo solo se puede completar cuando se ha definido el centro de trabajo de mano de obra.

Los tiempos operacionales se distribuyen de esta manera:

Los tiempos proporcionales se utilizan para la fabricación de una unidad de operación (no para la unidad de stock del producto terminado que utiliza la ruta).

Es el tiempo de ajuste previsto para obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal.

Este coeficiente aplicado al tiempo de ajuste previsto permite obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal.

Este campo solo se puede completar cuando se ha introducido el centro de trabajo de mano de obra.

Este campo indica la unidad en la que se expresa la cantidad de operación de la orden de fabricación. Las cantidades de las operaciones se expresan en la unidad de la operación

Este campo muestra la cantidad restante (en espera) necesaria para finalizar el pedido.

Este campo indica el coeficiente aplicado al tiempo operacional previsto. Permite obtener el tiempo operacional del centro de mano de obra asociado al centro principal. Este campo solo se puede completar cuando se ha definido el centro de trabajo de mano de obra.

Los tiempos operacionales se distribuyen de esta manera:

Los tiempos proporcionales se utilizan para la fabricación de una unidad de operación (no para la unidad de stock del producto terminado que utiliza la ruta).

Utiliza este campo para registrar la cantidad realizada total. Esta cantidad incluye la cantidad rechazada. Se expresa en la unidad de la operación

Utiliza este campo para registrar la cantidad realizada rechazada. Este valor no puede superar la cantidad producida. Haz clic en Entrada detallada desde el icono Acciones para asignar un código de desecho a una cantidad rechazada.

Esta unidad de tiempo define cómo se expresa el tiempo en las operaciones de la ruta. El tiempo se puede expresar en horas o minutos.

Se utiliza en el tiempo de ajuste, el tiempo operacional y la cadencia de todas las operaciones de la ruta.

Utiliza este campo para capturar el tiempo que se ha dedicado realmente a producir una única unidad de operación. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada.

Este campo indica el tiempo que falta para realizar el ajuste de la máquina. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada.

Utilice este campo para definir el tiempo que se ha dedicado realmente a ajustar la máquina. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada. El tiempo puede ser nulo (0).

Este campo muestra el tiempo que falta para realizar la operación relativa al número de artículos requerido. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada.

El tiempo operacional:

• se define en horas o minutos (campo Unidad de tiempo);
• se expresa en 1, 100, 1.000 o en un lote de unidades de la operación, según la unidad de gestión;
• puede ser proporcional o fijo en función del tipo de tiempo operacional.
  Ejemplo:
  Unidad de tiempo = Horas
  Tipo de tiempo = Proporcional
  Unidad de gestión = Tiempo para 100
  Tiempo operacional = 2
  Unidad operacional = Kg
  Unidad del artículo terminado = Un
  Coeficiente de conversión UL-UO = 0.5
  El tiempo operacional para 100 kg es igual a 2 horas. Si la orden de fabricación se lanza para 1.000 unidades del producto acabado, el tiempo necesario para obtener 500 kg con esta operación es igual a 10 horas.

Utiliza este campo para indicar el tiempo que se ha dedicado realmente a la operación relativa al número de artículos requerido.

Haz clic en Entrada por rango desde el icono Acciones para capturar los tiempos de ajuste y operacionales de la operación en función de los rangos de fechas y horas correspondientes. El tiempo operacional realizado se calcula a partir de los valores introducidos.

El tiempo operacional:

• se define en horas o minutos (campo Unidad de tiempo);
• se expresa en 1, 100, 1.000 o en un lote de unidades de la operación, según la unidad de gestión;
• puede ser proporcional o fijo en función del tipo de tiempo operacional.
  Ejemplo:
  Unidad de tiempo = Horas
  Tipo de tiempo = Proporcional
  Unidad de gestión = Tiempo para 100
  Tiempo operacional = 2
  Unidad operacional = Kg
  Unidad del artículo terminado = Un
  Coeficiente de conversión UL-UO = 0.5
  El tiempo operacional para 100 kg es igual a 2 horas. Si la orden de fabricación se lanza para 1.000 unidades del producto acabado, el tiempo necesario para obtener 500 kg con esta operación es igual a 10 horas.

Utiliza este campo para indicar si hay que saldar la línea.

Utiliza este campo para identificar el operador que ha realizado esta operación.

Utiliza este campo para asociar un mensaje informativo predefinido a la información de la operación.

Utiliza este campo para asociar un mensaje de rechazo predefinido a la cantidad rechazada de la operación. Haz clic en Entrada detallada desde el icono Acciones para asignar un código de desecho a una cantidad rechazada.

El escalonamiento determina la manera en la que se suceden las operaciones de ruta. Puede tomar los siguientes valores:

• Sucesor absoluto. La posición se sitúa al final de la operación de ruta más larga.
• Superposición espera = lotes. La operación siguiente puede comenzar tras un intervalo de tiempo que corresponde a un número de lotes fabricado en la operación procesada.
• Superposición espera = tiempos. La operación siguiente puede comenzar tras un intervalo de tiempo de superposición determinado.
• Superposición espera = ctd. La operación siguiente puede comenzar cuando se ha producido una cantidad determinada en la operación procesada.
• Sincro. inicio. La operación siguiente se sincroniza para comenzar al mismo tiempo que la operación procesada.
• Sincro. fin. La operación siguiente se sincroniza para terminar al mismo tiempo que la operación procesada.
• Paralelo todas ope. de orden. La operación siguiente se sincroniza para comenzar al mismo tiempo que la primera operación.
• Sincro. subcontratación. Código que se utiliza automáticamente cuando una operación de subcontratación se divide en varios pedidos de proveedor. En este caso, la operación se divide y el código permite vincular los distintos componentes a una misma operación.
• Sucesor simple. La posición se sitúa justo después de la operación anterior.

La operación siguiente permite vincular las operaciones de la ruta en un orden lógico que describe el proceso operacional.

Esta operación no arranca necesariamente al final de la operación anterior. El escalonamiento es el que describe el modo de sucesión de las operaciones.

La operación siguiente debe ser distinta a la operación procesada y debe formar parte de las operaciones de la ruta procesada.

La última operación de la ruta debe tener una operación siguiente con el valor 0.

Este campo indica la fecha inicial de la operación.

Este campo indica la fecha final de la operación.

Este campo define el tipo de seguimiento de fabricación aplicado a la operación:

• No. El seguimiento de la operación no es manual.
• Seguimiento normal. El seguimiento de la operación es normal.
• Rango. El seguimiento de la operación y de todas las operaciones anteriores sin seguimiento es automático hasta encontrar la primera operación con Seguimiento normal o que constituya un rango de operaciones.

Este campo muestra el número de la orden de fabricación (identificador único) utilizado en la operación.

Esta ruta describe una secuencia particular de procesos en el taller para un artículo determinado. Describe la secuencia de las operaciones y las herramientas utilizadas para una ruta concreta.

El código de la ruta es un código de artículo, que puede ser la referencia de un producto fabricado o una referencia genérica (ruta maestra) vinculada a varios artículos.

Se pueden definir varias rutas para un mismo artículo. Cada ruta alternativa se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Esto incluye la restricción de la ruta a una planta determinada y a dominios funcionales particulares (entorno de fabricación, tarificación, planificación de capacidad).

Este campo muestra la descripción de la operación de ruta.

Las secciones analíticas se inicializan en función de la parametrización de las secciones por defecto. Se pueden modificar según la parametrización.

Cuando se utiliza un eje analítico en el seguimiento de la gestión del proyecto, cualquier modificación del código de proyecto conlleva la reinicialización del código de sección, en función de la parametrización de las secciones por defecto.

Haz clic en Estado seguimiento desde el icono Acciones para visualizar un resumen de las cantidades y tiempos operacionales de la operación.

La pantalla resume el estado de la operación (en espera, en curso, cerrada), las cantidades previstas y realizadas, los tiempos operacionales de subcontratación previstos y realizados, y cualquier información relevante sobre las operaciones de subcontratación.

Haz clic en Detalle operación desde el icono Acciones para consultar los detalles de esta operación.

Haz clic en Orden de fabricación desde el icono Acciones para visualizar los detalles de la orden de fabricación. La transacción seleccionada va a determinar cómo se introducen, visualizan e imprimen los datos. Si solo se ha parametrizado una transacción, aparece la pantalla de entrada por defecto.

Haz clic en Ficha técnica desde el icono Acciones para asignar o visualizar la ficha técnica vinculada a la operación, si está planificada en la orden de fabricación.

Haz clic en Sin seguimiento desde el icono Acciones si no es necesario realizar ningún seguimiento de operación adicional. Se suprimirán las cantidades realizadas en la operación.

Para volver a integrar la operación (bloqueada), haz clic en Reactivar. Se restaurarán las cantidades anteriores realizadas en la operación.

Haz clic en Seguimiento manual desde el icono Acciones para registrar el progreso de la operación mediante el modo estándar de visualización.

Haz clic en Texto desde el icono Acciones para visualizar, introducir o modificar el texto asociado a la operación. Por ejemplo, la información sobre el funcionamiento del centro de trabajo, la mezcla de colores, el uso de herramientas o el movimiento de torsión para fijar un tornillo.

Haz clic en Añadir operación imprevista desde el icono Acciones para añadir una operación que no estaba prevista.

 Cuando la orden de fabricación incluye un artículo versionado (estructura) y la ruta definida para producir la estructura está versionada, hay que estar autorizado para realizar esta acción.

Haz clic en Modificación seguimiento desde el icono Acciones para modificar el progreso registrado en la operación mediante el modo estándar de visualización. Los centros de trabajo no se tienen en cuenta.

 Las modificaciones realizadas no influyen en el consumo de los materiales vinculados. Realiza los ajustes necesarios directamente en el plan de seguimiento de materiales.

Haz clic en Detalle código desecho desde el icono Acciones para mostrar los códigos de desecho y las cantidades rechazadas asociadas. Esta acción solo está disponible si se ha introducido una cantidad rechazada realizada (campo REJCPLQTY) en la operación antes de generar el número de seguimiento.

Haz clic en Crear no conformidad - recurso desde el icono Acciones para declarar una incidencia de no conformidad en esta operación de ruta. Una no conformidad está vinculada a un documento de seguimiento específico. Esta acción solo está disponible cuando se ha realizado el seguimiento de la operación y se ha generado el número de seguimiento.

Una no conformidad se declara cuando has detectado un problema o un fallo en un recurso de la operación de ruta. Por lo general, las no conformidades detectadas en un recurso operacional ocurren durante el tiempo operacional (una máquina fuera de servicio o una herramienta defectuosa, por ejemplo). La no conformidad declarada muestra los detalles y la información clave que permiten analizar los motivos de la incidencia o fallo correspondiente.

 Para más información, consulta No conformidad > Crear.

Haz clic en Crear no conformidad - proceso desde el icono Acciones para declarar una incidencia de no conformidad en esta operación de ruta. Una no conformidad está vinculada a un documento de seguimiento específico. Esta acción solo está disponible cuando se ha realizado el seguimiento de la operación y se ha generado el número de seguimiento.

Una no conformidad se declara cuando has detectado un problema o un fallo en un servicio, un proceso o el sistema. Hay varios motivos que pueden explicar la existencia de una no conformidad en una operación de ruta: el tiempo de ajuste o el tiempo operacional no está adaptado a la máquina, hay que cambiar el orden de una operación, hay que realizar operaciones adicionales o hay que utilizar una máquina más estable. La no conformidad declarada muestra los detalles y la información clave que permiten analizar los motivos de la incidencia o fallo correspondiente.

 Para más información, consulta No conformidad > Crear.

Utiliza este campo para ajustar las cantidades realizadas/consumidas de las líneas de orden de fabricación mostradas (operaciones de ruta, bienes producidos y materiales).

La cantidad se expresa:

• en la unidad de stock, si el lanzamiento es multilínea;
• en la unidad de lanzamiento, si el lanzamiento es monolínea.

Este campo muestra las cantidades de orden de fabricación realizadas. Solo se alimenta cuando el campo Filtro (FILTOPE) de la sección Operaciones tiene asignado el valor No saldadas.

 Si se modifica este valor, se ajustan las cantidades realizadas de todas las operaciones.

Este campo muestra la unidad de la cantidad de cálculo.

Este campo indica el tipo de seguimiento:

• Estructura para un seguimiento por estructura.
• OF para un seguimiento por orden de fabricación.

Este campo indica el tipo de artículo asociado a la línea de pedido:

• Producto. Un artículo fabricado. Se genera una línea de pedido para el compuesto y para cada componente de la estructura.
• Subproducto. Un producto secundario o derivado. Se genera una línea de pedido para el producto.

Este campo muestra el código de artículo del documento de origen o de la línea de pedido.

Utiliza este campo para indicar qué versión mayor del artículo se va a aplicar. Las versiones mayores se pueden utilizar cuando se han realizado modificaciones significativas o constantes en la versión original o anterior (es decir, un cambio de forma, adecuación o función).

Introduce o selecciona un código de versión de la lista de códigos de versión. Este campo no se puede completar si el código de producto no está gestionado en versión.

Utiliza este campo para indicar qué versión menor del artículo se va a aplicar. Las versiones menores se pueden utilizar tanto para funcionalidades o modificaciones funcionales menores como para correcciones importantes sobre una versión mayor específica.

Introduce o selecciona un código de versión de la lista de códigos de versión. Este campo no se puede completar si el código de producto no está gestionado en versión.

Este aviso aparece cuando el artículo sigue en fase de diseño, es decir, cuando se ha creado desde una revisión de estructura de diseño lanzada únicamente como prototipo. La estructura de producción todavía no es definitiva.

Este campo indica la unidad de lanzamiento (volumen o masa) del artículo. Esta unidad y las conversiones de unidad aplicables a este artículo se definen en la ficha del artículo.

Este campo indica la cantidad prevista para el artículo del seguimiento.

Este campo indica la cantidad realizada expresada en la unidad de lanzamiento

Este campo no se puede completar. Muestra el contenedor seleccionado.

Este campo muestra el coeficiente de conversión entre la unidad de stock y la unidad de lanzamiento de los artículos. Esta conversión de unidades del artículo se define en la ficha del artículo.

Este campo muestra la unidad en la que se almacena el artículo. Es un indicador clave en los precios, costes, volúmenes, etc.

Este campo muestra la cantidad realizada total (incluyendo la cantidad rechazada) en la unidad de operación.

La presencia de este campo está sujeta al código de actividad WRH.

Se alimenta con el almacén de la cabecera del documento.

• Se puede modificar si se ha definido como Introducido en la transacción de entrada.
  Cuando se introduce, se alimenta automáticamente en las líneas de detalle de stock y no se puede modificar.
• Cuando la transacción de entrada está parametrizada para una gestión monoalmacén, no se puede modificar. En ese caso, el almacén de la cabecera es obligatorio y el almacén no se puede introducir ni en las líneas de documento ni en las líneas de detalle de stock.
  
  Para gestionar varios almacenes e introducir una misma línea en distintos almacenes, define el almacén de la línea como Introducido a nivel de la transacción de entrada. Para dividir una línea en varios almacenes, haz clic en Entrada detalle cantidades desde el icono de acciones.
  Cuando una línea de recepción se divide en varios almacenes, este campo se alimenta con el carácter "$" en la línea de documento.

El almacén introducido en la línea es prioritario al de la cabecera.

Este campo indica el estado del artículo (A, Q o R).

Cuando el estado pasa de A a Q, el stock se queda en la misma ubicación (no hay que controlar ningún movimiento de stock).

Los tipos de ubicaciones sirven para codificar las ubicaciones de los depósitos en función de las características de almacenamiento, como las dimensiones, los estados autorizados o las limitaciones técnicas.

El tipo de ubicación se alimenta automáticamente a partir del tipo de ubicación asociado:

• al contenedor introducido. Si el estado del contenedor es Libre y aún no contiene ninguna línea de stock, el tipo de ubicación se puede modificar;
• a los artículos por almacén, si se gestionan almacenes;
• al artículo-planta.

En cualquier caso, solo se puede modificar si se ha definido como Introducido en la transacción de entrada.

Solo puedes introducir una ubicación de tipo Muelle si la transacción de entrada permite las recepciones en muelle.

Cuando se gestionan almacenes, solo puedes introducir un tipo de ubicación si hay al menos una ubicación asociada al tipo y al almacén introducidos.

La ubicación de almacenamiento se alimenta automáticamente en función del tipo de ubicación, si se ha indicado. De lo contrario, se tiene en cuenta la ubicación definida en la ficha de artículo-almacén, si se gestionan almacenes, o la de la ficha de artículo-planta.

Este valor se puede modificar posteriormente.

 Cuando se gestionan almacenes, solo se puede introducir una ubicación vinculada al almacén introducido.

Este campo muestra el lote al que está asociado el artículo en el documento de origen o la línea de pedido. No se puede modificar.

Es la cantidad de sublotes que se ven afectados por el movimiento de stock.

Este campo muestra el sublote al que está asociado el artículo en el documento de origen o la línea de pedido. No se puede modificar.

Este campo indica el último sublote que se ve afectado por el movimiento de stock.

Este campo identifica el número de serie del artículo en el documento de origen o la línea de pedido. No se puede modificar.

Utiliza este campo para indicar si hay que saldar la línea.

Utiliza este campo para introducir una descripción libre que aparecerá en todos los movimientos de stock asociados a la línea de entrega.

También se puede acceder a esta descripción desde la ventana de detalle de salidas de stock. Si se modifica en esta función, se recupera y se incluye automáticamente en la línea de entrega de este campo.

Es la descripción utilizada en la ficha del artículo.

Se pueden definir varias estructuras para un mismo artículo. Cada alternativa de estructura se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Para los artículos fabricados o subcontratados, implica limitar la estructura a una planta y a ámbitos de funcionalidad específicos (para la planificación de la capacidad o de los costes).

Este campo muestra el número de la orden de fabricación.

Las secciones analíticas se inicializan en función de la parametrización de las secciones por defecto. Se pueden modificar según la parametrización.

Cuando se utiliza un eje analítico en el seguimiento de la gestión del proyecto, cualquier modificación del código de proyecto conlleva la reinicialización del código de sección, en función de la parametrización de las secciones por defecto.

Haz clic en Informe de seguimiento desde el icono Acciones para visualizar un resumen de las cantidades del artículo lanzado en curso en esta orden de fabricación.

Esta pantalla resume las cantidades previstas, realizadas y pendientes.

Haz clic en Detalle artículo lanzado desde el icono Acciones para visualizar los detalles del artículo previsto para esta orden de fabricación.

Haz clic en Orden de fabricación desde el icono Acciones para visualizar los detalles de la orden de fabricación. La transacción seleccionada va a determinar cómo se introducen, visualizan e imprimen los datos. Si solo se ha parametrizado una transacción, aparece la pantalla de entrada por defecto.

Haz clic en Sin seguimiento desde el icono Acciones si no es necesario ningún otro seguimiento en la línea de artículo. Se suprimirán las cantidades realizadas en la línea de artículo.

Para volver a integrar la línea de artículo bloqueada, haz clic en Reactivar. Se restaurarán las cantidades anteriores realizadas en la línea.

Haz clic en Entrada detalle cantidades desde el icono Acciones para visualizar o modificar los detalles de reintegración (recepción) de la línea de artículo.

Puedes utilizar esta acción para distribuir la línea de recepción en varios lotes, varios sublotes de un lote, varios directorios, varias ubicaciones, varios estados y varios números de serie no consecutivos.

Los campos detallados contienen el carácter "$". La ventana de detalles de recepción se abre automáticamente para que pueda visualizar o modificar las líneas de distribución vinculadas a esta línea de recepción.

 La ventana de detalles de recepción se adapta a las necesidades y a los procesos de tu organización. La transacción seleccionada va a determinar cómo se introduce, muestra e imprime la información.

Haz clic en Modificación mvtos. de stock desde el icono Acciones para modificar una entrada en stock de cada ubicación o lote.

Las modificaciones realizadas en una orden de fabricación no influyen en el consumo de los materiales vinculados o las operaciones. Los ajustes necesarios deben realizarse manualmente.

No obstante, para realizar el seguimiento de los artículos que aún no se han incluido en un seguimiento, hay que crear un nuevo seguimiento.

Esta acción permite consultar la información del lote.

Esta acción permite introducir la información del lote.

Haz clic en Stock por lotes desde el icono Acciones para acceder a la función de consulta Stock por lotes y mostrar el estado del stock por artículo y lote.

Haz clic en Estructura desde el icono Acciones para consultar los detalles de la estructura seleccionada y los componentes asociados.

Haz clic en Consulta movimientos desde el icono Acciones para visualizar los movimientos de stock históricos del artículo.

Haz clic en Crear no conformidad desde el icono Acciones para declarar una incidencia de no conformidad en la línea de orden de fabricación seleccionada.

Por lo general, las no conformidades se declaran cuando se observa o se recibe información sobre un fallo en el modelo de fabricación. La creación de una no conformidad suele estar justificada por un fallo de calidad o cantidad (mala calidad del artículo terminado, diferencia entre la cantidad esperada y la cantidad realizada). La no conformidad declarada muestra los detalles y la información clave que permiten analizar los motivos de la incidencia o fallo correspondiente.

 Para más información, consulta No conformidad > Crear.

Este campo corresponde al rango de los números de operación.

Si introduces un rango de números de operación, puedes seleccionar las operaciones a seguir que se van a mostrar en la tabla de operaciones.

Este indicador permite filtrar los registros a seguir en función de su modo de salida de stock.

Los posibles valores son:

• Inmediata
• Automática
• Todas

Utiliza este campo para filtrar los registros. Selecciona uno de los siguientes valores:

• Todas
• Saldadas
• No saldadas

Utiliza este campo para ajustar las cantidades realizadas/consumidas de las líneas de orden de fabricación mostradas (operaciones de ruta, bienes producidos y materiales).

La cantidad se expresa:

• en la unidad de stock, si el lanzamiento es multilínea;
• en la unidad de lanzamiento, si el lanzamiento es monolínea.

Este campo muestra las cantidades de orden de fabricación realizadas. Solo se alimenta cuando el campo Filtro (FILTOPE) de la sección Operaciones tiene asignado el valor No saldadas.

 Si se modifica este valor, se ajustan las cantidades realizadas de todas las operaciones.

En la consulta analítica, este campo determina la unidad de obra vinculada a la cuenta correspondiente.

La unidad de obra se define en la parametrización de una cuenta asociada a un valor determinado.

Esta unidad se utiliza en la entrada.

La entrada de este campo depende de la parametrización de la transacción de seguimiento y del estado de asignación de la orden de fabricación:

• Si la orden de fabricación está asignada, este campo no se puede completar.
• Si la orden de fabricación no está asignada, este campo inicializa la ubicación preferente en los criterios de picking y la propuesta cuando no hay determinación automática. Si hay determinación automática, el sistema intenta tomar esta ubicación como preferente y sigue la regla de asignación de producción.

El tipo de consumo puede tomar los siguientes valores:

• OF. El consumo se refiere a un material vinculado a una orden de fabricación.
• Artículo. El consumo se refiere a un material vinculado a una estructura.

Utiliza este campo para definir el tipo de componente. Puedes seleccionar uno de estos valores:

• Normal. Componente de la estructura.
• Subproducto. Subproducto (o producto derivado) imprevisto.
• Texto. Texto en formato libre que se muestra en una orden de fabricación.
• Valoración. Hay que calcular un valor para el coste previsto y el precio de coste de fabricación del compuesto.

Este campo indica el artículo componente.

Es la descripción introducida en la ficha de artículo. En una facturación intersociedad, esta descripción se traslada de la factura de venta a la factura de compra. Cuando la factura procede de otro asiento, la descripción estándar se recupera de la línea de origen.

Este aviso aparece cuando el componente pertenece a un artículo en fase de diseño, es decir, cuando se ha creado desde una revisión de estructura de diseño lanzada únicamente como prototipo. La estructura de producción todavía no es definitiva.

Este campo indica la versión del componente (material). Las versiones mayores corresponden a modificaciones significativas de forma, adecuación o función del producto original o anterior.

Si el código de componente definido en el campo Componente o Material no está gestionado en versión, este campo no se completa.

Este campo indica la versión menor del componente (material). Las versiones menores se pueden utilizar tanto para funcionalidades o modificaciones funcionales menores como para correcciones importantes sobre una versión mayor específica.

Si el código de componente definido en el campo Componente o Material no está gestionado en versión, este campo no se completa.

Este campo muestra el número de secuencia de la operación.

Cada operación de ruta, que permite fabricar un artículo, está asociada a un número de operación. Cada número de operación corresponde a una tarea realizada en un recurso y con unos tiempos determinados.

Este campo indica el recurso de producción utilizado en la operación, es decir, el centro de trabajo correspondiente. Este es el centro de trabajo principal de la operación. Puede ser de tipo máquina o mano de obra. El centro de trabajo está asociado a una sección de trabajo.

Este campo indica la descripción corta del centro de trabajo.

Este campo indica la unidad de gestión del artículo en la que se expresan:

• el stock
• el precio estándar
• la cantidad de los vínculos de estructura, etc.

Esta información siempre se muestra, independientemente de la transacción, No se puede modificar.

Este campo indica la cantidad de la necesidad.

Este campo indica la cantidad consumida.

Si el seguimiento de materiales es consecutivo a un seguimiento de operaciones o a una declaración de producción, la cantidad a seguir se completa automáticamente y no se puede modificar.

Este campo se inicializa en un primer seguimiento con la cantidad prevista de la orden de fabricación.

Solo se puede completar si el filtro propone las operaciones no saldadas.

Si se modifica esta cantidad, se recalculan las cantidades realizadas propuestas en los materiales a seguir.

Las líneas en rojo señalan que:

• la cantidades de seguimiento contienen un valor nulo;
• no se ha podido determinar el stock, independientemente de si la cantidad de seguimiento es nula.

Este campo indica el tipo de cantidad.

En la gestión de concentración, la cantidad se puede expresar en la unidad física o activa.

La presencia de este campo está sujeta al código de actividad WRH.

Se inicializa con el almacén de la cabecera.

• Se puede modificar si se ha definido como Introducido en la transacción de entrada.
  Si se introduce, se utiliza como filtro para seleccionar las líneas de detalle de stock y no se puede modificar.
  Si no se introduce, el almacén definido por defecto para este tipo de movimiento en la ficha de artículo-planta es el que se utiliza como filtro.
• Cuando la transacción de entrada está parametrizada para una gestión monoalmacén, no se puede modificar. En ese caso, el almacén de la cabecera es obligatorio y el almacén no se puede introducir ni en las líneas de documento ni en las líneas de detalle de stock.
  Para una gestión multialmacén en las líneas, hay que parametrizar la entrada a nivel de la transacción de entrada. Se puede seleccionar una única línea de artículo distribuida en varios almacenes haciendo clic en Entrada detalle cantidades desde el icono Acciones.
  Si se distribuye una única línea de artículo en varios almacenes, los campos correspondientes muestran el carácter "$".

 El almacén introducido en la línea es prioritario al de la cabecera.

Este campo indica el lote asociado al movimiento de stock.

El sublote que se ve afectado por el movimiento de stock.

Este campo indica la ubicación de almacenamiento.

Este campo indica el estado del artículo (A, Q o R).

Cuando el estado pasa de A a Q, el stock se queda en la misma ubicación (no hay que controlar ningún movimiento de stock).

Es el número de serie del artículo.

Es el número de serie final del artículo.

Utiliza este campo para introducir una descripción libre que aparecerá en todos los movimientos de stock asociados a la línea de entrega.

También se puede acceder a esta descripción desde la ventana de detalle de salidas de stock. Si se modifica en esta función, se recupera y se incluye automáticamente en la línea de entrega de este campo.

Este campo permite introducir libremente cualquier información complementaria.

Utiliza este campo para indicar si hay que saldar la línea.

Este campo indica la fecha en la que interviene la necesidad.

Se pueden definir varias estructuras para una misma referencia de artículo.

Puedes diferenciarlas con el código de dos cifras.

Las alternativas pueden servir para gestionar las distintas estructuras de artículos que varían según el contexto de uso:

• cálculo de necesidades netas
• entrada de pedido de venta
• producción

Este campo se puede dejar en blanco (valor = 0) para introducir los componentes de forma manual. En este caso, solo se carga el componente.

Las secciones analíticas se inicializan en función de la parametrización de las secciones por defecto. Se pueden modificar según la parametrización.

Cuando se utiliza un eje analítico en el seguimiento de la gestión del proyecto, cualquier modificación del código de proyecto conlleva la reinicialización del código de sección, en función de la parametrización de las secciones por defecto.

El artículo se puede gestionar en stock, con o sin ubicación de almacenamiento en función del valor asignado a este código.

 La dirección de almacenamiento siempre se controla como existente.

Haz clic en Informe de seguimiento desde el icono Acciones para visualizar un resumen de las cantidades del componente en curso en esta orden de fabricación.

La pantalla resume el estado de la línea (en espera, en curso, saldada), las cantidades previstas y consumidas y el estado de asignación del material (asignación global, detallada, con o sin ruptura), además de recordar si se permite gestionar un stock negativo de este material. Si el material está asignado, el sistema puede mostrar el detalle de las asignaciones (por cantidad, lote, ubicación y estado de stock).

Haz clic en Detalle artículo desde el icono Acciones para visualizar los detalles del artículo previsto para esta orden de fabricación.

Haz clic en Orden de fabricación desde el icono Acciones para visualizar los detalles de la orden de fabricación. La transacción seleccionada va a determinar cómo se introducen, visualizan e imprimen los datos. Si solo se ha parametrizado una transacción, aparece la pantalla de entrada por defecto.

Haz clic en Sin seguimiento desde el icono Acciones si no es necesario ningún otro seguimiento para un componente. Se suprimirán las cantidades realizadas del componente.

Para volver a integrar el componente bloqueado, haz clic en Reactivar. Se restaurarán las cantidades realizadas del componente.

Haz clic en Entrada detalle cantidades desde el icono Acciones para visualizar o modificar los detalles de reintegración (recepción) de este componente.

Puedes utilizar esta acción para distribuir la línea de recepción en varios lotes, varios sublotes de un lote, varios directorios, varias ubicaciones, varios estados y varios números de serie no consecutivos.

Los campos detallados contienen el carácter "$". La ventana de detalles de recepción se abre automáticamente para que pueda visualizar o modificar las líneas de distribución vinculadas a esta línea de recepción.

 La ventana de detalles de recepción se adapta a las necesidades y a los procesos de tu organización. La transacción seleccionada va a determinar cómo se introduce, muestra e imprime la información.

Haz clic en Texto desde el icono Acciones para visualizar, introducir o modificar el texto asociado al componente o a la estructura. Por ejemplo, información sobre el origen de un exceso de stock en una orden de fabricación.

Haz clic en Stock por planta desde el icono Acciones para consultar los niveles de stock del componente en la planta de producción.

Haz clic en Modificación mvtos. de stock para modificar la cantidad consumida de un material. Solo se puede disminuir la cantidad consumida. Aumentar el consumo conlleva crear otro seguimiento.

Haz clic en Consulta movimientos desde el icono Acciones para visualizar los movimientos de stock históricos de este componente.

Haz clic en Cantidad producible para reajustar automáticamente la cantidad a seguir en función de la disponibilidad de los materiales.

Haz clic en Etiquetas de producción para imprimir las etiquetas de producción.

Haz clic en Etiquetas de stock para imprimir las etiquetas de stock.

Haz clic en Transacción para ver el formato de la transacción de entrada.

Haz clic Texto cabecera para visualizar, introducir o modificar el texto asociado al número de seguimiento de la orden de fabricación correspondiente.

Haz clic en Crear para crear directamente una incidencia de no conformidad en la orden de fabricación seleccionada.

Por lo general, las no conformidades se crean cuando se observa o se recibe información sobre un fallo en la orden de fabricación. Puede ser un fallo o posible fallo en un proceso, un servicio, el sistema o el modelo de producción/diseño. Los problemas más comunes son la no disponibilidad de algunos materiales, un retraso imprevisto de la orden de fabricación o la no disponibilidad de un subcontratista La no conformidad declarada muestra los detalles y la información clave que permiten analizar los motivos de la incidencia o fallo correspondiente.

 El envío de notificaciones en tiempo real sobre una no conformidad puede ser determinante para gestionar el cumplimiento.

Si tu organización solo requiere los detalles mínimos (el parámetro de usuario NCSDOCCRE - Modo creación no conformidad (capítulo TC, grupo NCS) tiene asignado el valor Básico), solo se muestra el campo Descripción. En este caso, no hay que indicar una causa probable de la incidencia o los detalles del problema. La descripción por defecto indica el número de seguimiento para el que se ha creado una no conformidad. Incluye el origen de la solicitud de este número de seguimiento y cualquier línea o número de operación relevante. Si, por ejemplo, creas una no conformidad para el recurso de una operación, la descripción por defecto será "Seguimiento operación - recurso WOTFR0120066 15". La descripción por defecto se puede mantener o modificar. Haz clic en Crear para crear la no conformidad.

Si tu rol en la organización te permite indicar una descripción detallada de la incidencia, se muestra la función No conformidad (GESNCSH). Los colaboradores que pueden crear una no conformidad en este contexto suelen ser trabajadores cualificados o experimentados, como encargados, responsables de taller o ingenieros de diseño. En este caso, el parámetro NCSDOCCRE - Modo creación no conformidad (capítulo TC, grupo NCS) tiene asignado el valor Completo. La mayoría de los campos se alimentarán a partir del registro del seguimiento de fabricación. Puedes mantener o modificar los valores por defecto. En la sección Identificación, puedes introducir comentarios, una causa probable o cualquier otro detalle relativo al problema detectado. Esta función se abre cuando cierras una no conformidad.

Haz clic en Listar para mostrar la lista de incidencias de no conformidad que se han declarado con este número de seguimiento.

La información mostrada indica todas las modificaciones que se han realizado en la incidencia original, como los cambios de cantidad (campo Cantidad NC), o si la línea de orden de fabricación está activa en la incidencia (campo Estado línea). La descripción por defecto indica la línea correspondiente y el tipo de documento asociado al número de seguimiento cuando la no conformidad se ha creado a partir de un recurso, un proceso o una línea de artículo de una operación de ruta específica (por ejemplo, "Seguimiento de fabricación WOTFR0110011 7").

La lista de no conformidades se muestra en orden ascendente, con la no conformidad más reciente en la primera línea. Haz clic en No conformidad desde el icono Acciones para mostrar o modificar los detalles de la no conformidad.